நிறுவனத்தில் செயல்பாட்டு செயல்திறனுக்கான கான்பன் அமைப்பு

தற்போது, ​​ஒரு நிறுவனம் சந்தை மாற்றங்களுக்கு ஏற்றவாறு நெகிழ்வானதாக இல்லாவிட்டால், அந்த நிறுவனம் மிகக் குறுகிய காலத்தில் போட்டியில் இருந்து விலகும் என்று கூறலாம்.

நெகிழ்வானதாக இருப்பது என்ன? அதன் நேரடி வரையறையின்படி, இது "எளிதில் வளைந்து கொடுக்கக்கூடியது, அது இன்னொருவரின் திசையில் தன்னை நிலைநிறுத்துகிறது", இது உற்பத்திக்கு பொருந்தும், "இது வாடிக்கையாளரின் தேவைகளுக்கும் தேவைக்கும் ஏற்றவாறு அமையும். Design, வடிவமைப்பு, தரம் மற்றும் விநியோகத்தில் இரண்டும்.

உற்பத்தித் திட்டமிடல் தொடர்பாக மிகவும் பொதுவான பிரச்சினைகளில் ஒன்று, தேவையான நேரத்தில், உபரி அல்லது பற்றாக்குறை இல்லாமல் தேவையானவற்றை உற்பத்தி செய்வது, இதை அடைவதற்கு உங்களுக்கு ஒரு திட்டம், நெகிழ்வான திட்டம், மாற்றியமைக்க திட்டமிடப்பட்ட திட்டம், ஒரு விரைவாக மாற்றக்கூடிய திட்டம்.

ஒரு நிறுவனத்தின்-செயல்பாட்டு-செயல்திறனை அடைய-கான்பன்-அமைப்பின் பயன்பாடு-மற்றும்-பயன்பாடு

ஒரு உற்பத்தித் திட்டம் வெளிப்புறமாகவும் உள்நாட்டிலும் பாதிக்கப்படுகிறது. சந்தை நிலைமைகள் தொடர்ந்து மாறிக்கொண்டே இருக்கின்றன. இந்த மாற்றங்களுக்கு பதிலளிக்க, பணி பகுதிக்கு தொடர்ந்து அறிவுறுத்தல்கள் வழங்கப்பட வேண்டும்.

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் அமைப்பில் நாங்கள் தயாரிக்க விரும்புவதால், மாறுபட்ட நேர இடைவெளியில் பணி அறிவுறுத்தல்கள் தொடர்ந்து வழங்கப்பட வேண்டும். அந்த நேரத்தில் எந்த உற்பத்தியை நாம் எவ்வளவு உற்பத்தி செய்ய வேண்டும் என்பதே பணி பகுதியில் உள்ள மிக முக்கியமான தகவல்; அறிவுறுத்தல்கள் தேவைக்கேற்ப வழங்கப்படலாம்.

சந்தை தேவையைத் தடுக்க முயற்சிக்கும் மிகப் பெரிய உற்பத்தி ஆர்டர்களை உருவாக்குவது வசதியானதல்ல என்பதால், நாம் குறுகியதாகவோ அல்லது நீண்ட காலமாகவோ இருக்க முடியும், அத்துடன் யூனிட் ஆர்டர்களைச் செய்வது வசதியாக இல்லை; சிறிய தொகுதி ஆர்டர்கள் மிகவும் வசதியானவை, இது அடிப்படை கருத்து.

தொழிலாளர்கள் தாங்கள் எதை உற்பத்தி செய்கிறோம், அதில் என்ன குணாதிசயங்கள் உள்ளன, அதே போல் அவர்கள் அடுத்து என்ன உற்பத்தி செய்வார்கள், என்ன பண்புகள் இருக்கும் என்பதை அறிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியம்.

பல ஜப்பானிய உற்பத்தி நிறுவனங்கள் வடிவமைப்பு-உற்பத்தி-விநியோகம் முதல் விற்பனை-வாடிக்கையாளர் சேவை வரை தொடர்கிறது. ஜப்பானில் உள்ள பல நிறுவனங்களுக்கு, மேற்கூறிய இந்த செயல்முறையின் இதயம் கான்பன் ஆகும், இது உற்பத்தி அமைப்பின் பெரும்பகுதியை நேரடியாகவோ அல்லது மறைமுகமாகவோ நிர்வகிக்கிறது. இது 1950 களில் டொயோட்டாவால் ஒரு சட்டசபை வரிசையில் பொருட்களின் ஓட்டத்தை நிர்வகிப்பதற்கான ஒரு வழியாக உருவாக்கப்பட்டது.

கடந்த மூன்று தசாப்தங்களாக "மிகவும் பயனுள்ள மற்றும் திறமையான உற்பத்தி முறை" என்று வரையறுக்கப்பட்ட கன்பன் செயல்முறை உலகளாவிய போட்டித்தன்மையுடன் மூடப்பட்ட உகந்த உற்பத்தியின் சூழலை உருவாக்கியுள்ளது.

தொழிலாளர்கள் தாங்கள் எதை உற்பத்தி செய்கிறோம், அதில் என்ன குணாதிசயங்கள் உள்ளன, அதே போல் அவர்கள் அடுத்து என்ன உற்பத்தி செய்வார்கள், என்ன பண்புகள் இருக்கும் என்பதை அறிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியம்.

ஜப்பானில் உள்ள பல நிறுவனங்களுக்கு இந்த செயல்முறையின் இதயம் கான்பன் ஆகும், அவர் உற்பத்தி அமைப்பின் பெரும்பகுதியை நேரடியாகவோ அல்லது மறைமுகமாகவோ கையாளுகிறார்.

எங்கள் குறிப்பிட்ட நோக்கங்கள் பின்வருமாறு:

• ஒரு உற்பத்தி நிறுவனத்தில், எந்த நேரத்திலும் எந்தவொரு நிலையான செயல்பாட்டையும் தொடங்க முடியும் பணிப் பகுதியின் தற்போதைய நிலைமைகளின் அடிப்படையில் உற்பத்தி வழிமுறைகளை கொடுங்கள் நிறுவனங்களில் ஏற்கனவே தொடங்கப்பட்ட ஆர்டர்களில் தேவையற்ற வேலைகள் சேர்க்கப்படுவதைத் தடுக்கவும், அதிகப்படியான காகிதப்பணிகளைத் தவிர்க்கவும் தேவையற்றது அதிகப்படியான உற்பத்தியை அகற்றுவதை ஊக்குவித்தல் பொருள் கட்டுப்பாட்டை எளிதாக்குதல்

1. பொதுவானவை.

ஜப்பானிய ஆலைகளில் பலவற்றில் செயல்படுத்தப்படும் கான்பன் அமைப்பு, "இழுத்தல்" அல்லது இழுக்க ^{1 அமைப்பு என அழைக்கப்படுகிறது}, இது இயங்கும்போது அதன் சொந்த குணாதிசயங்களைக் கொண்டுள்ளது, ஏனெனில் இயந்திரங்கள் அவ்வாறு கேட்கும் வரை உற்பத்தி செய்யாது, எனவே இந்த வழியில், தேவையற்ற சரக்குகள் உருவாக்கப்படுவதில்லை, அவை இறுதியில் சிக்கித் தவிக்கலாம் மற்றும் விற்கப்படாது, ஏனெனில் அவை உற்பத்தி உபரிகளாக இருக்கும்.

"இழுத்தல்" உற்பத்தி முறை கான்பனால் ஆதரிக்கப்படுகிறது, இது ஜப்பானிய வம்சாவளியைச் சேர்ந்த ஒரு வழிமுறையாகும், அதாவது "எண்ணிடப்பட்ட அட்டை" அல்லது "அடையாள அட்டை". கான்பன் அட்டையின் ஜெனரேட்டர்களான முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு அல்லது ஏற்றுமதிகளின் தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு பொருளில் பொருள் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய இந்த நுட்பம் உதவுகிறது, மேலும் அவை தேவையான அளவை மட்டுமே செயலாக்க நேரடியாக ஊசி இயந்திரங்களுக்கு அனுப்பப்படும்.

ஒவ்வொரு துண்டுக்கும் ஒரு வெற்று கொள்கலன் மற்றும் ஒரு அட்டை உள்ளது, இது குறிப்பு (இயந்திரம், துண்டு விளக்கம், முதலியன), அத்துடன் ஒவ்வொரு கொள்கலனும் மற்றொன்றுக்கு மாற்றப்படுவதற்கு முன்பு நிரப்ப காத்திருக்க வேண்டிய துண்டுகளின் எண்ணிக்கையையும் குறிப்பிடுகிறது. பணிநிலையம், ஒரு உதாரணத்தை மேற்கோள் காட்ட.

ஒரு விதியாக, ஒவ்வொரு செயல்முறைகளும் அவற்றின் கன்பன் அட்டையுடன் இருக்க வேண்டும்.

கான்பன் அமைப்பு சில கொள்கைகளின் கீழ் செயல்படுகிறது, அவை கீழே பட்டியலிடப்பட்டுள்ளன:

1. கழிவுகளை நீக்குதல் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் ஊழியர்களின் முழு ஈடுபாடு தொழிலாளர் நெகிழ்வு அமைப்பு மற்றும் தெரிவுநிலை

கன்பன் அமைப்பின் வரையறைகள்.

கன்பன் = JIT ² அல்லது கான்பன் = INVENTORY CONTROL ஆகியவற்றின் தொடர்பு மிகவும் பொதுவானது, இது உண்மையல்ல, ஆனால் இது இந்த விதிமுறைகளுடன் தொடர்புடையது என்றால், கான்பன் JIT இன் பிற கூறுகளுடன் இணைந்து திறம்பட செயல்படும், அதாவது லேபிள்களைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி திட்டமிடல், நல்லது வேலை பகுதி மற்றும் உற்பத்தி ஓட்டத்தின் அமைப்பு.

கான்பன் என்பது பல்பொருள் அங்காடிகள் செயல்படும் முறையை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு கருவியாகும். கான்பன் ஜப்பானிய மொழியில் "அறிவுறுத்தல் குறிச்சொல்".

கான்பன் குறிச்சொல் ஒரு பணி வரிசையாக செயல்படும் தகவல்களைக் கொண்டுள்ளது, இது அதன் முக்கிய செயல்பாடு, வேறுவிதமாகக் கூறினால், இது ஒரு தானியங்கி திசை சாதனமாகும், இது எதை உற்பத்தி செய்யப் போகிறது, எந்த அளவு, என்ன வழிமுறைகள் மற்றும் எப்படி என்பது பற்றிய தகவல்களை நமக்கு வழங்குகிறது. அதை கொண்டு செல்லுங்கள்.

கன்பன் செயல்பாடுகள்.

அடிப்படையில் கான்பன் பின்வருவனவற்றிற்காக எங்களுக்கு சேவை செய்வார்:

• எந்த நேரத்திலும் எந்த நிலையான செயல்பாட்டையும் தொடங்க முடியும் தற்போதைய பணி பகுதி நிலைமைகளின் அடிப்படையில் அறிவுறுத்தல்களைக் கொடுங்கள் ஏற்கனவே தொடங்கப்பட்ட ஆர்டர்களில் தேவையற்ற வேலைகள் சேர்க்கப்படுவதைத் தடுக்கவும், தேவையற்ற அதிகப்படியான காகித வேலைகளைத் தடுக்கவும்.

கான்பனின் மற்றொரு செயல்பாடு பொருள் இயக்கம், கான்பன் லேபிளை பொருளுடன் ஒன்றாக நகர்த்த வேண்டும், இது சரியாக மேற்கொள்ளப்பட்டால் பின்வரும் புள்ளிகள் அடையப்படும்:

• அதிக உற்பத்தியை நீக்குதல். உற்பத்தியில் முன்னுரிமை, மிக முக்கியமான கான்பன் மற்றவர்களை விட முதலிடம் வகிக்கிறது. பொருள் கட்டுப்பாடு வசதி செய்யப்படுகிறது.

ஆனால் கான்பனின் இரண்டு முக்கிய செயல்பாடுகள் உள்ளன, அவை கீழே பகுப்பாய்வு செய்யப்படும்:

• உற்பத்தி கட்டுப்பாடு; மற்றும், செயல்முறைகளின் முன்னேற்றம்.

உற்பத்தி கட்டுப்பாடு.

உற்பத்தி கட்டுப்பாட்டின் மூலம், வெவ்வேறு செயல்முறைகளின் ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் ஒரு JIT அமைப்பின் வளர்ச்சியைக் குறிக்கிறது, இதில் தொழிற்சாலையின் வெவ்வேறு கட்டங்களில் தேவைப்படும் நேரம் மற்றும் அளவு மற்றும் சப்ளையர்கள் உட்பட முடிந்தால் பொருட்கள் வரும்.

ஜப்பானிய தயாரிப்பாளர்கள் செங்குத்தாக ஒருங்கிணைந்தவர்களாக இருக்கிறார்கள், பல நடவடிக்கைகளை தங்கள் சப்ளையர்களுக்கு விட்டுவிட்டு, அவர்களில் குறைந்த எண்ணிக்கையை பராமரிக்கின்றனர். பராமரிக்கப்படும் நீண்டகால மற்றும் கூட்டுறவு உறவுகளுக்கு இது சாத்தியமான நன்றி.

செயல்பாட்டுத் துறையில், சிறிய மற்றும் அடிக்கடி வழங்கல்கள் அமைப்பிற்கு முக்கியம், மேலும் அவை கூட்டுறவு உறவுகள் மற்றும் ஆலைக்கு நெருக்கமான சப்ளையர்களைப் பயன்படுத்துவதால் கூடுதல் செலவில் செய்ய முடியாது.

ஆகவே, புவியியல் அருகாமை ஒரு மிக முக்கியமான உறுப்பு என்று தோன்றுகிறது, ஏனெனில் இது பரிவர்த்தனைகளின் கட்டுப்பாடு, தகவல் தொடர்பு, செலவு மற்றும் நேரத்தை மேம்படுத்துகிறது, இது குறைந்தபட்ச உள்வரும் சரக்குகளை பராமரிக்க அனுமதிக்கிறது.

தரம் மற்றும் நேரமின்மை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் கோரிக்கைகள் முன்னுக்கு வந்து சப்ளையர்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும் உறவுகளை விரிவாக்குவதற்கும் ஒரு முக்கிய அங்கமாக அமைகின்றன.

பிற ஜேஐடி தயாரிப்பாளர்கள் சிறந்த சப்ளையர்கள், ஏனெனில் அவர்கள் கான்பன் அமைப்பில் எளிதில் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறார்கள், இது ஒரு வகையில், பெற்றோர் நிறுவனத்தின் ஒரு செயல்முறையைப் போலவே, ஜப்பானை தளமாகக் கொண்ட ஜப்பானிய உற்பத்தியாளர்களின் சிறந்த செயல்திறனை விளக்குவதற்கான முக்கிய பிரச்சினையாகும்.

இறுதியாக, மிகப் பெரிய நிறுவனங்கள் தங்கள் சப்ளையர்களுக்கு அவர்களின் இயக்கவியலில் ஒருங்கிணைக்க பயிற்சித் திட்டங்களை வழங்க முடியும் என்பதைக் குறிப்பிடுவது முக்கியம்.

மனிதவள முகாமைத்துவத்தைப் போலவே, சில ஆசிரியர்கள் JIT உறவுகளில் பகிரப்பட்ட நன்மைகள் குறித்த கருத்தை மறுக்க முயன்றனர். டர்ன்புல் JIT ஐ பல சந்தர்ப்பங்களில், உள்வரும் சரக்குகள், அவற்றின் மேலாண்மை மற்றும் சப்ளையர்களின் ஆலைகளுக்கு மாற்றுவதற்கான ஒரு தவிர்க்கவும் பார்க்கிறார். குறிப்பாக, சிறிய வழங்குநர்களால் செய்யப்பட்ட பயன்பாடு விமர்சிக்கப்படுகிறது.

செயல்முறை மேம்பாடு.

செயல்முறை மேம்பாட்டின் செயல்பாட்டின் மூலம், கான்பன் பயன்பாட்டின் மூலம் நிறுவனத்தின் பல்வேறு நடவடிக்கைகளில் முன்னேற்றம் ஏற்படுவது புரிந்து கொள்ளப்படுகிறது, இது பொறியியல் நுட்பங்கள் மூலம் செய்யப்படுகிறது, மேலும் அவை பின்வரும் முடிவுகளைத் தரும்:

• கழிவுகளை அகற்றுதல் பணி பகுதியின் அமைப்பு அமைவு குறைப்பு ³. அமைவு நேரம் என்பது ஒரு தொகுப்பிலிருந்து ஒரு சாதனத்தை மாற்றுவதற்கும், வேறு மாதிரியை உருவாக்க அந்தத் தொகுப்பைத் தயாரிப்பதற்கும் தேவையான நேரமாகும்; வாடிக்கையாளருக்குத் தேவையான தரத்துடன் மற்றும் நிறுவனத்திற்கான செலவுகளைச் செய்யாமல் அதை உற்பத்தி செய்வதற்கும் அதன் மூலம் செயல்முறை முழுவதும் உற்பத்தி நேரத்தைக் குறைப்பதற்கும். இயந்திரங்களின் பயன்பாடு எதிராக. கோரிக்கை அடிப்படையில் பயன்படுத்துதல் பல செயல்முறை மேலாண்மை பிழை-ஆதார வழிமுறைகள் தடுப்பு பராமரிப்பு மொத்த உற்பத்தி பராமரிப்பு சரக்கு அளவைக் குறைத்தல்

கன்பன் செயல்படுத்தல்.

உற்பத்தி, உற்பத்தி கட்டுப்பாடு மற்றும் கொள்முதல் ஆகியவற்றிற்கு பொறுப்பான பணியாளர்கள் ஒரு கான்பன் அமைப்பு (ஜேஐடி) எவ்வாறு தங்கள் பணிகளை எளிதாக்கும் மற்றும் நேரடி மேற்பார்வையை குறைப்பதன் மூலம் அவர்களின் செயல்திறனை மேம்படுத்தும் என்பதை புரிந்துகொள்வது முக்கியம்.

அடிப்படையில் கான்பன் அமைப்புகள் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தியை உள்ளடக்கிய தொழிற்சாலைகளில் மட்டுமே பயன்படுத்த முடியும்.

கான்பனைச் செயல்படுத்துவதற்கு முன், தற்போதைய பொருள் ஓட்டத்தை மென்மையாக்க, பெயரிடப்பட்ட / கலப்பு உற்பத்தி அட்டவணை ⁴ ஐ உருவாக்குவது அவசியம்; இறுதி சட்டசபை வரிசையில் இது நடைமுறையில் இருக்க வேண்டும், கான்பன் செயல்முறைகளின் ஒருங்கிணைப்பில் மிகப் பெரிய ஏற்ற இறக்கங்கள் இருந்தால் அது இயங்காது, இல்லையெனில் ஒரு கோளாறு உருவாக்கப்படும். அமைப்புகளை குறைக்கும் அமைப்புகள், சிறிய தொகுதி உற்பத்தி, காட்சி கட்டுப்பாடு, போகா நுகம் ⁵, தடுப்பு பராமரிப்பு போன்றவை செயல்படுத்தப்பட வேண்டும். இவை அனைத்தும் கான்பனை அறிமுகப்படுத்துவதற்கு ஒரு முன்நிபந்தனை.

கான்பனை செயல்படுத்துவதற்கு முன் பின்வரும் கருத்தாய்வுகளையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்:

• கலப்பு உற்பத்தி முறை மற்றும் லேபிளிங்கை உருவாக்க, இறுதி கூட்டங்களுக்கான உற்பத்தி திட்டமிடல் முறையைத் தீர்மானித்தல். பொருட்களின் ஓட்டத்தை பிரதிபலிக்கும் ஒரு கான்பன் பாதை நிறுவப்பட வேண்டும், இது இடங்களைக் குறிப்பதைக் குறிக்கிறது, இதனால் பொருட்களைக் கையாள்வதில் குழப்பம் ஏற்படாது, பொருள் இல்லாதபோது இது தெளிவாக இருக்க வேண்டும் கான்பனின் பயன்பாடு சிறிய தொகுதி உற்பத்தி முறைகளுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது சிறப்பு மதிப்புள்ள அந்த பொருட்கள் வித்தியாசமாக நடத்தப்பட வேண்டும் என்பதை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். நிறைய உற்பத்தி தேவைப்படும் பருவகால சுழற்சி பொருட்களுக்கான உற்பத்திக்கான விற்பனைத் துறை, எனவே ஏராளமான முன்கூட்டியே அறிவிப்பைக் கொடுங்கள். கான்பன் அமைப்பு தொடர்ந்து புதுப்பிக்கப்பட்டு தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட வேண்டும்.

சுருக்கமாக, கான்பன் முறையை சிறப்பாக செயல்படுத்த 4 முக்கிய கட்டங்கள் உள்ளன என்று கருதப்படுகிறது, அவை:

கட்டம் 1. அனைத்து ஊழியர்களுக்கும் கான்பனின் கொள்கைகளிலும், கான்பானைப் பயன்படுத்துவதன் நன்மைகளிலும் பயிற்சி அளிக்கவும்.

கட்டம் 2. கான்பானை அவற்றின் உற்பத்தியை எளிதாக்குவதற்கும் மறைக்கப்பட்ட சிக்கல்களை முன்னிலைப்படுத்துவதற்கும் மிகவும் சிக்கல்களைக் கொண்ட அந்த கூறுகளில் செயல்படுத்தவும். உற்பத்தி வரிசையில் ஊழியர்களுடன் பயிற்சி தொடர்கிறது.

கட்டம் 3. மீதமுள்ள கூறுகளில் கான்பனை செயல்படுத்துங்கள், இது ஒரு பிரச்சனையாக இருக்கக்கூடாது, இதற்கு ஆபரேட்டர்கள் ஏற்கனவே கான்பானின் நன்மைகளைக் கண்டிருக்கிறார்கள்.

கட்டம் 4. இந்த கட்டம் கான்பன் அமைப்பு, மறுவரிசை புள்ளிகள் மற்றும் மறுவரிசை நிலைகளின் மதிப்பாய்வைக் கொண்டுள்ளது.

பணியாளர் பயிற்சி.

கான்பனின் கொள்கைகளிலும், கான்பனைப் பயன்படுத்துவதன் நன்மைகளிலும் அனைத்து ஊழியர்களுக்கும் பயிற்சி அளிப்பது அவசியம்

உற்பத்தியில் வெளிப்படும் குணாதிசயங்கள் திறனுடன் கூடிய மல்டிஃபங்க்ஸ்னல் தொழிலாளர்கள் நிறுவனத்துடன் பொதுவான மற்றும் வலுவாக சுயமாக அடையாளம் காணப்பட வேண்டும், அதன் முன்னேற்றத்திற்கு அவர்கள் ஒத்துழைக்கும் வகையில்.

சரக்குகளை குறைப்பது என்பது அதிக அழுத்தத்தின் கீழ், இறுக்கமான நேரங்களுடன், அதிக முழுமையுடன் செயல்படுவதாகும்.

தொழிலாளர்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில், பயிற்சியைக் காட்டிலும் இயக்கவியலில் ஒருங்கிணைப்பதற்கான திறன் முக்கியமானது, இது பல சந்தர்ப்பங்களில் நிறுவனத்தால் வழங்கப்படுகிறது.

கிழக்கு நிறுவனங்களில் வேலை வகைகளின் எண்ணிக்கை கணிசமாகக் குறைவு, மற்றும் மேற்கத்திய நிறுவனங்களை விட ஊதிய வேறுபாடுகள் குறைவான முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை, தொழிலாளியின் பயிற்சி அல்லது வகையை விட மூப்புத்தன்மையை அடிப்படையாகக் கொண்டவை.

ஒவ்வொரு பெரிய நிறுவனத்திற்கும் அதன் சொந்த தொழிற்சங்கம் உள்ளது, இது தொழிலாளர்களுடன் ஒப்பந்தங்களை எளிதாக்குகிறது. நிறுவன அட்டவணையில் குறைவான நிலைகள் இருப்பதால் செங்குத்து தொடர்பு எளிதானது மற்றும் மேலாளர்கள் வேலை தளங்களில் காலடி எடுத்து வைப்பதற்கு அதிகம் பயன்படுத்தப்படுகிறார்கள்.

இறுதியாக, பொறியாளர்கள், மேலாளர்கள் மற்றும் முக்கிய பணியாளர்களை வெவ்வேறு துறைகள் அல்லது ஆலைகள் மூலம் சுழற்றுவது குறிப்பிடத்தக்கது.

நிறுவனம் மற்றும் தொழிலாளர்களுக்கிடையேயான அர்ப்பணிப்பால் ஜப்பானிய மனித வள முகாமைத்துவத்தை வேலை பாதுகாப்பின் சரியான பரிமாற்றமாக கருதுபவர்களுக்கு எதிராக, ஒரு முக்கியமான எழுத்தாளர்கள் குழு ஜப்பானிய மாதிரியை ஃபோர்டிசத்திற்கு பிந்தைய தூய்மையானதாக வர்ணித்துள்ளது, அதில் எந்தவிதமான கருத்தும் இல்லை தொழிலாளி நோக்கி.

தொழிலாளி மீது குழுப்பணியால் செலுத்தப்படும் அழுத்தம், வேலை பாதுகாப்பு இல்லாத தற்காலிக ஊழியர்களின் பைகளைப் பயன்படுத்துதல், குறைந்த தொழிற்சங்க பல்வகைப்படுத்தலிலிருந்து பெறப்பட்ட 'அடிமைத்தனம்', பெண்களுக்கு எதிரான பாகுபாடு அல்லது ஜப்பானிய தொழிற்சாலைகளில் இனப் பிரச்சினைகள் போன்ற அம்சங்கள், ஜப்பானிய தொழிலாளர் மேலாண்மை அமைப்பின் வசதி குறித்த விவாதத்தின் மைய கூறுகளாக வழங்கப்பட்டுள்ளன.

சிக்கல் கூறுகளில் அடையாளம் மற்றும் பயன்பாடு.

மேற்கில் நிறுவப்பட்ட ஜப்பானிய தாவரங்கள் ஜே.ஐ.டி உற்பத்தியின் தூதர்களாகக் காணப்படுகின்றன, அவை மேற்குலகிற்கு இந்த அமைப்பின் தகவமைப்புத் திறனை சோதித்தன.

டொயோட்டா மற்றும் ஜெனரல் மோட்டார்ஸ் இணைந்து நிறுவிய ஆனால் முதன்மையாக ஜப்பானிய கட்டுப்பாட்டின் கீழ் உள்ள அமெரிக்காவில் நம்மி ⁶ போன்ற தாவரங்களின் வெற்றிகள் ஜப்பானுக்கு வெளியே ஜேஐடியை செயல்படுத்துவதில் வலுவான கலாச்சார தடைகள் இருப்பதாகக் குற்றம் சாட்டுபவர்களுக்கு எதிராக எடுத்துக்காட்டுகளாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன..

மேற்கில் ஜப்பானிய நிறுவனங்களால் செயல்படுத்தப்பட்ட ஜேஐடி அமைப்புகள் முக்கியமான முடிவுகளைத் தந்தன என்பது தெளிவாகத் தெரிந்தாலும், பொதுவாக, அவை ஜப்பானில் அவற்றின் துணை நிறுவனங்களைப் போலவே எட்டவில்லை.

நுமிஸ் போன்ற வெற்றிகள் இருந்தபோதிலும், அமலாக்கத்தின் நிலை மற்றும் ஜப்பானில் பெறப்பட்ட முடிவுகளுடன் பொருந்துவதைத் தடுக்கும் தடைகள் இருப்பதாகத் தெரிகிறது. மேலும் என்னவென்றால், நுமியின் திறப்பு, சிறப்பு சூழ்நிலைகளால் சூழப்பட்டதாகத் தெரிகிறது, இது JIT தழுவலுக்கு உகந்த சூழலை உருவாக்கியிருக்கக்கூடும்.

இந்த பைலட் அனுபவத்தை நோக்கிய வாகனத் துறை மற்றும் நிறுவனங்களின் சிறப்பு கவனம், ஜெனரல் மோட்டார்ஸுடனான முந்தைய அனுபவங்களால் தண்டிக்கப்பட்ட ஒரு தொழிலாளர் இருப்பு அல்லது 1980 களில் அமெரிக்க ஆட்டோமொபைல் துறையில் ஏற்பட்ட நெருக்கடி ஆகியவை ஒரு வளிமண்டலத்தை வளர்க்கக்கூடிய பண்புகள் சம்பந்தப்பட்ட அனைத்து தரப்பினரின் ஒத்துழைப்பு.

உண்மையில், ஆரம்ப முக்கியத்துவம் கடந்துவிட்டால், ஆலையில் எழுந்த சில தொழிலாளர் பிரச்சினைகள் குறித்து கருத்து தெரிவிக்கப்பட்டது.

ஆட்டோமொபைல் துறை மற்றும் அமெரிக்க அனுபவம் குறித்து சிறப்பு கவனம் செலுத்தப்பட்டாலும், வெளிநாடுகளில் ஜப்பானியர்களின் இருப்பு பல தொழில்களை உள்ளடக்கியது மற்றும் உலகம் முழுவதும் பரவியுள்ளது.

ஜப்பானில் உள்ளதைப் போலவே தாவரங்களும் செயல்படுவதற்கான இலக்கிய எடுத்துக்காட்டுகளில் கண்டுபிடிப்பது கடினம். இந்த நாட்டில் இதேபோன்ற ஆலைகளில் பயிற்சி பெற்ற மேலாளர்களின் அனுபவம் இருப்பதால், உற்பத்தி நுட்பங்களை செயல்படுத்துவதில் எந்த பிரச்சனையும் இல்லை. முக்கிய வேறுபாடுகள் மனித வளங்கள் மற்றும் சப்ளையர் உறவுகள்.

பிற கூறுகளில் பயன்பாடு.

ஜப்பானுக்கு உள்ளேயும் வெளியேயும் ஜப்பானிய ஆலைகளுக்கு இடையிலான மனித வள நிர்வாகத்தில் உள்ள வேறுபாடுகள் அடிப்படையில் நிறுவனத்தின் காரணிகள் மற்றும் தொழிலாளர் வகை ஆகிய இரண்டு காரணிகளைச் சார்ந்தது.

சிறிய நிறுவனங்கள் உள்ளூர் வேலை மாதிரிகளுடன் ஒத்துப்போகின்றன, அதே நேரத்தில் பெரியவை குழுப்பணி, பல்நோக்கு ஊழியர்கள் அல்லது உள் பயிற்சி போன்ற குறைந்த விலை நடைமுறைகளை அறிமுகப்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் முழு நிறுவனத்திற்கும் வேலை பாதுகாப்பு அல்லது வேலைவாய்ப்பு போன்ற அதிக விலைக்கு ஒதுக்கப்படுகின்றன. வாழ்க்கை, ஜப்பானில் உள்ள தாவரங்களுக்கும், வெளிநாட்டில் இடுகையிடப்பட்ட அதன் ஜப்பானிய ஊழியர்களுக்கும்.

துறைசார் வேறுபாடுகள் சில படைப்புகளிலும் முன்னிலைப்படுத்தப்பட்டுள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, வாகனத் தொழில் ஜப்பானிய நடைமுறைகளை அதிக அல்லது குறைந்த அளவிற்கு மாற்றியமைக்க முயன்றாலும், மின்னணு கூறுகள் மற்றும் தயாரிப்புத் துறை உள்ளூர் தொழிலாளர் நடைமுறைகளை ஏற்றுக்கொள்வதில் தன்னை மட்டுப்படுத்திக் கொண்டது என்பது குறிப்பிடத்தக்கது.

எதிர்கொள்ளும் முக்கிய தடைகளில் ஒன்று துல்லியமாக ஆலைத் தொழிலாளர்களின் அணுகுமுறை அல்ல, ஆனால் உள்நாட்டில் பணியமர்த்தப்பட்ட மேலாளர்களின் மனநிலை, பயிற்சி மற்றும் பழக்கவழக்கங்கள்.

இதனால்தான் பெரிய நிறுவனங்கள் சமீபத்திய பட்டதாரிகளை வேலைக்கு அமர்த்தவும், அவர்களுக்கு ஜப்பானில் தற்காலிகமாக பயிற்சி அளிக்கவும் அல்லது ஆலைத் தொழிலாளர்களை ஊக்குவிக்கவும் தேர்வு செய்கின்றன.

தொழிற்சங்கங்களுடன் பேரம் பேசுவது என்பது புதிய தொழிலாளர் நடைமுறைகளை அறிமுகப்படுத்துவதற்கான ஒரு அடிப்படை படியாகும், மேலும் பல சந்தர்ப்பங்களில் இது முக்கிய தடையாகும்.

பல ஜப்பானிய தாவரங்கள் இது சாத்தியமான இடங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் தொழிற்சங்கங்கள் இருப்பதைத் தவிர்க்க முயன்றன, மற்றவர்கள், பொதுவாக பெரியவை, ஒப்பந்தங்களை நிறுவ முடிந்தது.

முக்கிய பிரச்சினைகள் மிகவும் வளர்ந்த நாடுகளில் உள்ளன, அங்கு தொழிற்சங்கங்கள் மிகவும் சக்திவாய்ந்ததாகவும் முக்கியமானதாகவும் மாறிவிட்டன. தொழில்மயமாக்கும் நாடுகளில், தொழிற்சங்க இருப்பைத் தவிர்க்க அனுமதிக்கும் ஜப்பானிய ஆலைகளுக்கு உரிமைகள் மற்றும் சலுகைகளை வழங்குவது பொதுவானது.

மிகவும் சமூகவியல் கண்ணோட்டத்தில், ஜப்பானிய தொழிலாளர்களின் மனநிலையும், குறிப்பிட்ட ஜப்பானிய கலாச்சாரமான "வா ⁷ " (நல்லிணக்கம்) ஒத்துழைப்பு, குழுப்பணி மற்றும் பழங்காலத்திற்கான மரியாதை ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டது, சில எழுத்தாளர்களால் வெற்றிக்கான அடிப்படை காரணியாக கருதப்படுகிறது. வழங்கியவர் ஜே.ஐ.டி.

அவர்களைப் பொறுத்தவரை, ஒரு நிறுவன மாற்றம் மட்டும் போதுமானது, ஆனால் ஒரு பெரிய கலாச்சார மாற்றமும் அவசியம்.

பின்னூட்டம்.

இந்த கட்டம் கான்பன் அமைப்பு, மறுவரிசை புள்ளிகள் மற்றும் மறுவரிசை நிலைகளின் மறுஆய்வு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

கான்பனின் சரியான செயல்பாட்டிற்கு பின்வரும் பரிந்துரைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது முக்கியம்:

• எந்தவொரு வேலையும் வரிசைக்கு வெளியே செய்யக்கூடாது.

ஆலையில் விநியோகம் அடிப்படையில் இரண்டு நோக்கங்களைப் பின்பற்றுகிறது:

• ஆபரேட்டர்களின் கழிவு நேரத்தைக் குறைப்பவர்; மற்றும், தயாரிப்புகளின் தொடர்ச்சியான மற்றும் சீரான ஓட்டத்தை எளிதாக்குதல்.

எனவே, யு-வடிவ அல்லது இணையான கோடுகளின் பயன்பாடு ஒரு ஆபரேட்டருக்கு சங்கிலியில் அதிக செயல்முறைகளைக் கட்டுப்படுத்தவும் பயணத்தை குறைக்கவும் அனுமதிக்கிறது.

தயாரிப்புகளுக்கு ஏற்ப இயந்திரங்களை வைப்பது செயல்முறைகள் அல்ல, தூரங்களை நீக்குவதற்கும் தேவைக்கு விழிப்புணர்வை அதிகரிப்பதற்கும் பங்களிக்கிறது, ஏனெனில் இது குறைந்த சரக்குகளை பராமரிக்க அனுமதிக்கிறது.

உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் செல்கள் மற்றும் ஆபரேட்டர்களின் குழுக்களில் உள்ள பணிகள் இந்த நோக்கங்களை அடைவதற்கும், கன்பானால் ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்பட்ட கட்டங்களாக இந்த செயல்முறையை பிரிப்பதற்கும் பங்களிக்கின்றன.

ஏற்கனவே கருத்து தெரிவிக்கப்பட்டுள்ளபடி, ஒரு சங்கிலியினுள் தகவல்தொடர்புகளை நிர்வகிக்கும் இந்த வழி, குறைந்தபட்ச பங்குகள் ⁸ இருப்பதை செயல்படுத்தும் "இழுக்கும்" செயல்பாட்டில் கூறப்பட்ட உற்பத்திச் சங்கிலியை செயல்படுத்த வேண்டும் என்ற கோரிக்கையாகும்.

ஆலையில் இந்த விநியோகத்துடன் தொடர்ச்சியான மற்றும் சீரான ஓட்டத்தை பராமரிக்க, தேவை அளவின் கட்டுப்பாடு மற்றும் முன்கணிப்பு வழியாக செல்லும் நிலையான மற்றும் நிலை உற்பத்தி மட்டத்தை பராமரிப்பது அவசியம்.

இந்த நிலைத்தன்மை, குறுகிய இயந்திர அமைவு நேரங்களுடன் சேர்ந்து, தொகுதி அளவைக் குறைக்க அனுமதிக்கிறது மற்றும் சரக்குகள் பெரிதும் அகற்றப்படும்.

இருப்பினும், ஒரு புதிய தயாரிப்புக்கு ஏற்றவாறு இயந்திரங்கள் செயலற்ற நிலையில் இருக்கும் நேரம் ஜப்பானிலும் மேற்கிலும் ஒத்ததாக இருந்தாலும், கருவி மாற்றங்களைச் செய்வதற்கு முன்னாள் பயன்படுத்திய குறுகிய நேரம் இந்தச் செயல்பாட்டை அதிக எண்ணிக்கையிலான முறை மேற்கொள்ளவும் வேலை செய்யவும் அனுமதிக்கிறது சிறிய தொகுதிகளுடன்.

ஏதேனும் சிக்கல் காணப்பட்டால் உடனடியாக மேற்பார்வையாளருக்கு தெரிவிக்கவும்.

JIT உற்பத்தியில் தரக் கட்டுப்பாடு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. மொத்த தரக் கட்டுப்பாடு என்ற கருத்து அறிமுகப்படுத்தப்பட்டுள்ளது, குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளை (பூஜ்ஜிய குறைபாடு தத்துவம்) கண்டறிந்து அகற்றுவதை விட சிறந்த தரத்தை உருவாக்குவதே இதன் முக்கிய அம்சமாகும்.

இதற்காக, அனைத்து துறைகள், பணியாளர்கள் மற்றும் செயல்முறைகளை தொடர்ச்சியான திட்டங்களில் ஈடுபடுத்துவது அவசியம், இது சுய மேற்பார்வை பணிகளைச் செய்வதற்கு தொழிலாளர்களுக்கு பயிற்சியளிப்பதன் மூலமும், ஒரு இயந்திரம் சரிசெய்யப்படாமல் இருக்கும்போது சங்கிலியை நிறுத்த அனுமதிக்கும் புள்ளிவிவரக் கட்டுப்பாட்டு நுட்பங்களை செயல்படுத்துவதன் மூலமும். மற்றும் நிறுவப்பட்ட தரங்களுக்கு வெளியே உற்பத்தி செய்யத் தொடங்குகிறது.

மேம்பாடுகளை அறிமுகப்படுத்துவதில் தொழிலாளர்களின் பங்களிப்பு தரமான வட்டங்கள் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, அவை செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கான சாத்தியமான மாற்றங்களை முன்மொழிந்து பகுப்பாய்வு செய்யும் தொழிலாளர்களின் குழுக்களால் தானாக முன்வந்து உருவாக்கப்படுகின்றன.

இந்த வட்டங்கள் வெவ்வேறு யோசனைகளுடன் பெறப்பட்ட மேம்பாடுகளைப் பொறுத்து ஊக்கத்தொகை செலுத்துவதன் மூலம் வளர்க்கப்படுகின்றன.

ஒரு நெகிழ்வான உற்பத்தியைப் பராமரித்தல் அல்லது அதே என்னவென்றால், தேவைக்கான மாற்றங்களுக்கு விரைவாக பதிலளிப்பது என்பது காலப்போக்கில் வெவ்வேறு செல்கள் தொடர்ந்து செயல்படுத்தப்படுவதைக் குறிக்கிறது.

ஆபரேட்டர்களின் பயன்பாட்டை தவிர்ப்பதற்கு, அவர்கள் தேவைப்படும் இடங்களுக்கு ஒதுக்கப்படுவதற்கு அவர்கள் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை அறிந்திருக்க வேண்டும்.

அதேபோல், குறுகிய காலத்தில் உற்பத்தி நிலைகள் நிலையானதாக இருந்தாலும், தற்காலிக ஊழியர்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும், வேலை நேரத்தின் நீளத்தை மாற்றியமைப்பதன் மூலமும் பருவகால மாறுபாடுகள் எதிர்கொள்ளப்படுகின்றன.

இறுதியாக, JIT உற்பத்தியில் ஒரு அடிப்படைக் கொள்கை ஆட்சி செய்கிறது, தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் அல்லது «கைசன்» ⁹. இந்த கொள்கை எல்லா செயல்முறைகளிலும் எப்போதும் இருக்கும், அவை அனைவரின் பங்களிப்புடன் ஊக்குவிக்கப்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் மேம்பாடுகளுக்கு திறந்திருக்கும், எடுத்துக்காட்டாக, தரமான வட்டங்கள்.

கன்பன் அட்டையின் எடுத்துக்காட்டு பின்வருமாறு:

பகுதி எண்:	734789 எக்ஸ்
விளக்கம்	பீப்பாய் கம்பி
அளவீட்டு அலகு	மீட்டர்
(Qty ஐ மறுவரிசைப்படுத்தவும்)	6
சேமிப்பு இடம்	ஹால் 7, பெட்டி 17
விற்பனையாளர்	அனகோண்டா
விற்பனையாளரின் தொலைபேசி	593 04 515 151
விற்பனையாளர் குறியீடு	16GAX100
567	8990

1. கன்பன் விதிகள்.

கான்பன் ஒரு உற்பத்தி மேம்பாட்டு அமைப்பாக.

தற்போது, ​​கொடுக்கப்பட்ட தயாரிப்பை வழங்குவதில் இடையூறுகள் அல்லது தாமதங்களை ஏற்படுத்தாமல் திறமையாக உற்பத்தி செய்ய வேண்டிய அவசியம் தற்போதைய பதிலைப் போன்ற சந்தையில் செயலில் இருக்க விரும்பும் நிறுவனங்களுக்கு மிக முக்கியமான காரணியாகும், இதற்கு விரைவான பதில்களும் தர இணக்கமும் தேவைப்படுகிறது, அளவு மற்றும் விநியோக நேரங்கள்.

எனவே, மிகவும் திறமையான உற்பத்தி முறைகளை செயல்படுத்துவது ஒரு காரணியாக மாறியுள்ளது, இது உற்பத்தி ஆலைகளில் செயல்படுத்துவதற்கு அவசியமானதாக குறிக்கப்பட வேண்டும்.

தற்போது சந்தை கோரிக்கைகளை பூர்த்தி செய்யக்கூடிய உற்பத்தி முறைகளை செயல்படுத்துவது விலையுயர்ந்த ஆட்டோமேஷன் அமைப்புகளில் பெரிய முதலீடுகளைச் செய்ய வேண்டிய அவசியமில்லை, அல்லது பெரிய அணிதிரட்டல்கள் மற்றும் தளவமைப்பு ¹⁰ இன் மறுவடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி வரிகளில். உண்மையில், சூழ்நிலைகள் மற்றும் கிடைக்கக்கூடிய கூறுகள் பற்றிய போதுமான பகுப்பாய்வு மூலம், தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் ஒரு சிறந்த அமைப்பை உருவாக்க முடியும், அது அதிக முதலீட்டிற்கான காரணமல்ல.

கான்பன் அமைப்பால் காண்பிக்கப்படும் முடிவுகள், பாதுகாப்பான சுற்றுச்சூழல் மாநிலங்களில் செயல்படுத்தப்படும்போது, ​​நிச்சயமாக விதிவிலக்காக சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. இருப்பினும், அமெரிக்காவில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பாரம்பரிய அமைப்புகளும் இந்த நல்ல செயல்திறனைக் காட்டுகின்றன. மாறாக, மற்ற தாவர சூழல்கள் உள்ளன, இதில் அனைத்து அமைப்புகளும் மிகவும் மோசமாக செயல்படுகின்றன. கட்டமைப்பு முன்னேற்றத்திற்கு காரணிகளே முக்கியம் என்று இது அறிவுறுத்துகிறது. அதேசமயம், அமைவு நேரங்கள் குறைக்கப்படுகின்றன மற்றும் சரக்கு அளவைக் குறைப்பதற்கும் வாடிக்கையாளர் சேவையை மேம்படுத்துவதற்கும் தொகுதி அளவுகள் மட்டுமே சிறந்த வழியாகும்.

குறைபாடுள்ள தயாரிப்பு அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளுக்கு அனுப்பப்படக்கூடாது.

குறைபாடுள்ள பொருட்களின் உற்பத்தியில் பொருட்கள், உபகரணங்கள் மற்றும் உழைப்பு போன்றவற்றில் முதலீடு செய்ய முடியாது, அவை விற்க முடியாது. இது எல்லாவற்றிலும் மிகப்பெரிய கழிவு.

ஒரு குறைபாடு காணப்பட்டால், அது மீண்டும் நிகழாமல் தடுக்க முதலில் நடவடிக்கை எடுக்க வேண்டும்.

இந்த கட்டத்தில் தன்னியக்கமயமாக்கல் அல்லது ஜிடோகா ¹¹ என்று அழைக்கப்படுவது பற்றி பேச வேண்டியது அவசியம், இதன் பொருள் ஜப்பானிய மொழியில் தன்னாட்சி குறைபாடு கட்டுப்பாடு.

தன்னியக்கமாக்கல் ஒரு செயல்பாட்டில் குறைபாடுள்ள அலகுகளை அடுத்த செயல்முறைக்கு ஒருபோதும் அனுமதிக்காது, இயந்திரங்களை தானாகவே நிறுத்தும் சாதனங்கள் இருக்க வேண்டும், மேலும் குறைபாடுகள் ஏற்படாது.

மோசமானது செயல்முறையை நிறுத்துவதல்ல, மோசமானது குறைபாடுகளைக் கொண்ட கட்டுரைகளைத் தயாரிப்பதாகும்.

இந்த விதிக்கான அவதானிப்புகள்:

• குறைபாடுள்ள ஒரு தயாரிப்பை உருவாக்கிய செயல்முறை, நீங்கள் அதை உடனடியாகக் கண்டறியலாம். கண்டுபிடிக்கப்பட்ட சிக்கல் சம்பந்தப்பட்ட அனைத்து நபர்களுக்கும் வெளிப்படுத்தப்பட வேண்டும், மீண்டும் நிகழ அனுமதிக்கப்படக்கூடாது.

அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளுக்கு தேவையானதை மட்டுமே தேவைப்படும்.

இதன் பொருள், அடுத்தடுத்த செயல்முறை முந்தைய செயல்முறைகளில் இருந்து தேவையான பொருளை, தேவையான அளவு மற்றும் சரியான நேரத்தில் கோரும்.

முந்தைய செயல்முறை பாகங்கள் மற்றும் பொருட்களை அடுத்தடுத்த செயல்முறைக்கு தேவைப்படாத நேரத்தில் அல்லது அதற்கு தேவையானதை விட அதிக அளவில் வழங்கினால் இழப்பு உருவாகிறது.

அதிகப்படியான கூடுதல் நேரம் காரணமாக ஏற்படும் இழப்பு, அதிகப்படியான சரக்குகளின் இழப்பு மற்றும் புதிய ஆலைகளில் முதலீடு இழப்பு உள்ளிட்ட இழப்பு மிகவும் மாறுபட்டதாக இருக்கும். செயல்முறைகள் தேவையானதை உற்பத்தி செய்ய முடியாதபோது, ​​மற்றும் அவை தேவையில்லாதவற்றை உற்பத்தி செய்யும் போது மிக மோசமான இழப்பு ஏற்படுகிறது.

இந்த வகை பிழைகளை அகற்ற இந்த இரண்டாவது விதி பயன்படுத்தப்படுகிறது. முந்தைய செயல்முறை குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளுடன் அடுத்தடுத்த செயல்முறையை வழங்காது என்றும், இந்த செயல்முறைக்கு அதன் சொந்த பிழைகளைக் கண்டறியும் திறன் இருக்கும் என்றும் நாம் கருதினால், இந்த தகவலை பிற மூலங்களிலிருந்து பெற வேண்டிய அவசியமில்லை, செயல்முறை நல்ல பொருட்களை வழங்க முடியும்..

எவ்வாறாயினும், செயல்முறைக்கு தேவையான அளவையும், அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளுக்கு பொருள் தேவைப்படும் பொருத்தமான தருணத்தையும் தீர்மானிக்கும் திறன் இருக்காது, எனவே இந்த தகவலை மற்றொரு மூலத்திலிருந்து பெற வேண்டும். "அடுத்தடுத்த செயல்முறைகள் வழங்கப்படும்" சிந்தனை முறையை நாங்கள் மாற்றுவோம், "அடுத்தடுத்த செயல்முறைகள் முந்தைய செயல்முறைகளை தேவையான அளவு மற்றும் சரியான நேரத்தில் கேட்கும்." இந்த வழிமுறை ஆரம்ப செயல்முறையிலிருந்து கடைசி வரை பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

முந்தைய செயல்முறைகள் அடுத்தடுத்த செயல்முறைகள் தன்னிச்சையாக இழுக்கவோ அல்லது தேவைப்படவோ மாட்டாது என்பதை உறுதிப்படுத்தும் தொடர் படிகள் உள்ளன:

• ஒரு கன்பன் அட்டை இல்லாமல் பொருள் தேவையில்லை. தேவைப்படும் பொருட்கள் அனுமதிக்கப்பட்ட கான்பனின் எண்ணிக்கையை விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. ஒவ்வொரு பொருளுடனும் ஒரு கன்பன் குறிச்சொல் எப்போதும் இருக்க வேண்டும்.

அடுத்தடுத்த செயல்முறைக்குத் தேவையான சரியான தொகையை மட்டுமே உற்பத்தி செய்யுங்கள்.

அதே செயல்முறை அதன் சரக்குகளை குறைந்தபட்சமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும் என்ற நிபந்தனையுடன் இந்த விதி உருவாக்கப்பட்டது, இதற்காக பின்வரும் அவதானிப்புகள் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும்:

• கான்பன்களின் எண்ணிக்கையை விட அதிகமாக உற்பத்தி செய்யாதீர்கள். கன்பன்கள் பெறப்பட்ட வரிசையில் உற்பத்தி செய்யுங்கள்.

JIT என்பது தரமான உத்தரவாதத்துடன் உற்பத்தி செயல்முறைகளின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தைக் காணும் மக்களின் மொத்த வளர்ச்சியால் ஆதரிக்கப்படுகிறது, கழிவுகளை அகற்றுதல் மற்றும் செயல்பாட்டு எளிமைப்படுத்துதல், வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதில் நெகிழ்வுத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது. JIT என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட நுட்பத்தின் பயன்பாட்டின் விளைவாக இல்லை.

இதற்கு தொழில்நுட்ப, நிர்வாக, செயல்பாட்டு மற்றும் மனித துறைகளில் ஆழமான மாற்றங்களுடன் ஒரு முறையான அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது.

ஒவ்வொரு நிறுவனத்தின் செயல்பாட்டு பண்புகளையும், நிறுவனம் செயல்படும் சிறந்த சூழலையும் பொறுத்து இது செயல்படுத்தப்பட வேண்டும்.

இருப்பு உற்பத்தி.

இதனால் அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளுக்குத் தேவையான அளவை மட்டுமே நாம் உற்பத்தி செய்ய முடியும்.

அனைத்து செயல்முறைகளுக்கும் குழு மற்றும் தொழிலாளர்களை தேவையான நேரத்தில் மற்றும் தேவையான அளவில் பொருட்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடிய வகையில் பராமரிப்பது அவசியம்.

இந்த வழக்கில், அடுத்தடுத்த செயல்முறை நேரம் மற்றும் அளவைப் பொறுத்து ஒரு இடைவிடாத வழியில் பொருள் அழைத்தால், முந்தைய செயல்முறைக்கு அந்த தேவையை பூர்த்தி செய்ய அதிகப்படியான பணியாளர்கள் மற்றும் இயந்திரங்கள் தேவைப்படும். இந்த கட்டத்தில், ஐந்தாவது விதி வலியுறுத்துகிறது, உற்பத்தி சீரானதாக அல்லது மென்மையாக இருக்க வேண்டும்.

கான்பன் அமைப்பின் அடிப்படைக் கூறுகளைப் பாராட்டுவது எளிதானது, முதலாவது சிறப்பு கவனிப்பு மற்றும் அவதானிப்பு ஆகியவை பின்வருவனவாகும்:

• இருப்பு, நேரம் மற்றும் ஓட்டம். தரம்: "முதல் முறையாக அதைப் பெறுங்கள்." பணியாளர் பங்கேற்பு.

கான்பன் என்பது ஊகங்களைத் தவிர்ப்பதற்கான ஒரு வழியாகும்.

எனவே தொழிலாளர்களைப் பொறுத்தவரை, கான்பன் உற்பத்தி மற்றும் போக்குவரத்துக்கான தகவல்களின் ஆதாரமாக மாறுகிறது, மேலும் தொழிலாளர்கள் தங்கள் பணிகளைச் செய்ய கான்பனைச் சார்ந்து இருப்பதால், உற்பத்தி முறையின் சமநிலை மிகுந்த முக்கியத்துவத்தைப் பெறுகிறது.

அடுத்த முறை அடுத்த முறைக்கு கூடுதல் பொருள் தேவையா என்று ஊகிப்பது மதிப்புக்குரியது அல்ல, அடுத்த தொகுப்பை சற்று முன்னதாகவே தொடங்க முடியுமா என்று முந்தைய செயல்முறையை கேட்க முடியாது, அவை இரண்டுமே மற்றொன்றுக்கு தகவல்களை அனுப்ப முடியாது.

கான்பன் அட்டைகளில் உள்ள தகவல்கள் மட்டுமே அதிகாரப்பூர்வமாகக் கருதப்படுகின்றன, இதனால் உற்பத்தி தொடர்பான ஊகங்களைத் தவிர்க்கலாம். உற்பத்தி நன்கு சீரானதாக இருப்பது மிகவும் முக்கியம்; அப்படியானால், பின்வரும் நன்மைகளைப் பெறுவோம்:

• உற்பத்தி நேரத்தில் குறைப்பு உற்பத்தித்திறன் அதிகரிப்பு தர செலவில் குறைப்பு வாங்கிய பொருட்களின் விலையில் குறைப்பு சரக்குகளின் குறைப்பு அமைவு நேரத்தைக் குறைத்தல் ¹².

செயல்முறையை உறுதிப்படுத்தவும், நெறிப்படுத்தவும்.

வேலை தரப்படுத்தப்படாவிட்டால் மற்றும் பகுத்தறிவு செய்யப்படாவிட்டால் குறைபாடுள்ள வேலை உள்ளது, இது கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படாவிட்டால், குறைபாடுள்ள பாகங்கள் தொடர்ந்து இருக்கும்.

இந்த குறைபாடுள்ள பகுதிகளை கழிவு என்று வரையறுக்கலாம், அதாவது, தயாரிப்புக்கு மதிப்பு சேர்க்க தேவையான பொருட்கள், இயந்திரங்கள் மற்றும் உழைப்பு ஆகியவற்றின் குறைந்தபட்ச குறைந்தபட்ச வளங்களிலிருந்து வேறுபட்டது.

கொன்பன் என்பது உற்பத்தி செயல்பாட்டில் கழிவுகளை குறிக்கும் அனைத்தையும், கொள்முதல் முதல் விநியோகம் வரை அகற்றும் ஒரு தொழில்துறை தத்துவமாக வரையறுக்கப்படுகிறது என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும்.

1. கன்பன் வகைகள் மற்றும் லேபிள்கள்.

கன்பன் வகைகள்.

ஒரு அமைப்பை வெளிப்படுத்தவும் ஆதரிக்கவும் கூடிய கன்பன் வகைகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் வகைப்பாடு குறித்து ஆசிரியர்கள் உடன்படவில்லை.

இந்த வகைப்பாடு தொழில்முறை கருத்தின் படி மாறுபடலாம், அதன் கருத்துருவாக்கத்திற்காக கணக்கில் எடுத்துக் கொள்ளப்பட்ட கூறுகளை கருத்தில் கொண்டு.

ஆனால் பொதுவாக, குறைந்தது 2 வகையான கான்பன் ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது, அவை உங்கள் தேவைக்கேற்ப மாறுபடும், அவை பின்வருமாறு பெயரிடப்பட்டுள்ளன:

1. உற்பத்தி கன்பன் கன்பன் / பொருள் கன்பன் சுட்டிக்காட்டும்.

அவற்றின் வேறுபாடுகள் கீழே விளக்கப்படும்.

உற்பத்தி கான்பன்:

இந்த வகை கான்பன் சட்டசபை கோடுகள் மற்றும் அமைக்கும் நேரம் பூஜ்ஜியத்திற்கு அருகில் உள்ள பிற பகுதிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

லேபிள்களை பொருளுடன் இணைக்க முடியாதபோது, ​​எடுத்துக்காட்டாக, பொருள் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட்டால், அவை செயல்முறைக்குள்ளான வரிசைக்கு ஏற்ப சிகிச்சை தளத்தின் அருகே தொங்கவிடப்பட வேண்டும்.

வாடிக்கையாளரின் மூலப்பொருட்களின் கிடங்கிற்கு மாற்றப்பட்டதை மாற்றுவதற்கு ஒரு புதிய கொள்கலனை தயாரிக்க அவர்கள் சப்ளையருக்கு அறிவுறுத்துகிறார்கள்.

இந்த அமைப்பைப் பயன்படுத்த, வழங்குநர்-கிளையன்ட் இடையே ஒரு நம்பிக்கை இருக்க வேண்டும். இது பங்குகளை குவிக்காததால், சந்தை மாற்றங்களுக்கு இது மிகவும் நெகிழ்வானதாக இருப்பதால் இது மேலும் மேலும் நிறுவனங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. தரமான தயாரிப்பு வழங்கவும்.

கன்பன் / பொருள் கன்பன் சுட்டிக்காட்டுதல்:

இந்த வகை லேபிள் போன்ற பகுதிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது:

• ஆடைகளால் மோல்டிங் அச்சிடுகிறது; மற்றும்,

கான்பன் குறிக்கும் லேபிள் சேமிப்பக பகுதிகளில் சில நிலைகளில் வைக்கப்பட்டு, தொகுதியின் உற்பத்தியைக் குறிப்பிடுகிறது; கான்பன் புக்மார்க்கு குறிச்சொல் ஒரு தயாரிப்பு கான்பன் போலவே செயல்படும்.

அவர்கள் தங்கள் கிடங்கிலிருந்து ஒரு கொள்கலனை வாடிக்கையாளரின் மூலப்பொருட்களின் கிடங்கிற்கு நகர்த்துமாறு சப்ளையருக்கு அறிவுறுத்துகிறார்கள். அமைப்புக்கு உள் கூறுகளின் உள் ஒருங்கிணைப்பு தேவைப்படுகிறது, இது உந்துதல் (பணிக்குழுக்கள்) மூலம் அடையப்படுகிறது. இந்த மக்களுக்கு அதிக பொறுப்பை வழங்க முடியும், எனவே அவர்களின் வேலையில் அதிக திருப்தி கிடைக்கும். குழு வெகுமதி முறைகளை நிறுவுவதன் மூலம், தொழிலாளர்கள் மத்தியில் போட்டி தவிர்க்கப்படுகிறது.

கன்பன் குறிச்சொல்லில் தேவையான தகவல்கள்.

கன்பன் குறிச்சொல் பற்றிய தகவல்கள் உற்பத்தித் தேவைகளையும் பொருள் சப்ளையரின் தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

கன்பன் குறிச்சொல்லில் தேவையான தகவல்கள் பின்வருமாறு:

• கூறு பகுதி எண் மற்றும் விளக்கம் தயாரிப்பு பெயர் / எண் அளவு தேவை பொருள் கையாளுதல் வகை முடிந்ததும் அதை சேமிக்க வேண்டிய இடம் மறுவரிசை புள்ளி தயாரிப்பு சட்டசபை / உற்பத்தி வரிசை

கூறு பகுதி எண் மற்றும் விளக்கம்.

கான்பன்ஸ் என்பது ஒரு புதிய ஆர்டரை மீண்டும் வழங்க வேண்டும் என்பதைக் குறிக்கும் அல்லது ஆர்டர் செய்யும் அட்டைகள். இவை அவற்றின் தோற்றம், இலக்கு, அளவு மற்றும் வழங்கப்பட வேண்டிய பொருட்களின் அடையாளம் ஆகியவற்றை விவரிக்கின்றன. ஆகையால், கூறுகளின் ஒவ்வொரு பகுதியும் ஒரு குறியீடு அல்லது விசையால் நன்கு வரையறுக்கப்பட வேண்டும் அல்லது வகைப்படுத்தப்பட வேண்டும், அவை எண்கள் அல்லது எழுத்துக்களால் அல்லது இவற்றின் கலவையாக இருக்கலாம்.

கூடுதலாக, இது கூறுகளின் விளக்கத்தை உள்ளடக்கியது, இது உற்பத்தியில் ஈடுபடுவோரின் புரிதலுக்கும் செயலுக்கும் உதவும் ஒரு பண்பு.

தயாரிப்பு பெயர் / எண்.

பல முறை தயாரிப்பின் பெயர் அல்லது எண்ணையும் சேர்க்க வேண்டியிருக்கும்; இந்த வழக்கில், பெயரிடல் பொதுவாக தயாரிப்பைக் குறிக்கும், குறிப்பிட்ட கூறுக்கு அல்ல. இந்த பண்பு குழப்பத்தைத் தவிர்க்கும், அதாவது ஒரு குறிப்பிட்ட தயாரிப்பை உருவாக்கும் பாகங்கள் உண்மையில் அந்த உற்பத்தியை அடைகின்றன. தவறுதலாக சில துண்டுகள் வழியில் தொலைந்து போவதால், நிறுவனத்திற்கு நேரத்தையும் பணத்தையும் இழக்க நேரிடும்.

தேவையான அளவு .

இந்த புள்ளி மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது இன்றியமையாதது மற்றும் முற்றிலும் அவசியமானது, உற்பத்தி செய்யத் தேவையான அளவை அறிந்து கொள்வது. அட்டை கிடைத்ததும், அதில் பிழைகள் இருப்பதால், அது நிறுவனத்திற்கு கடுமையான பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கும். கூறுகள் காணாமல் போயிருக்கலாம், எனவே உற்பத்தியை நிறுத்த வேண்டும்; மாறாக, இந்த பொருட்கள் அதிகமாக இருப்பதால், வழக்கற்றுப் போன பொருட்கள் காரணமாக இழப்பு ஏற்படலாம்.

பொருள் கையாளுதல் வகை .

பல கூறுகளை கையாளும் போது சிறப்பு சிகிச்சை தேவைப்படும். ஏராளமான பொருட்கள் அவற்றின் கையாளுதலை கவனமாக மேற்கொள்ளும் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன. இந்த குணாதிசயங்கள் பல்வேறு வடிவங்களிலும் பல்வேறு காரணங்களுக்காகவும் வழங்கப்படலாம், அவை மற்றவற்றுடன் பின்வருவனவாக இருக்கலாம்:

• காலநிலை உற்பத்தியின் அழிந்து போகும் தன்மை பொருளின் உடையக்கூடிய தன்மை அதை ஒரு வற்றாத நிலையில் வைத்திருப்பது போன்றவை.

பொருட்களின் தரம் மற்றும் செயல்பாட்டின் செயல்பாட்டின் பாதுகாப்பு மற்றும் பணிநிலையங்களில் அதன் கையாளுதல் பற்றிய கவலைகள் பல உற்பத்தி ஆலைகளை ஒரு தொகுதி (மிகுதி) செயல்முறைக்கு இட்டுச் செல்கின்றன. உற்பத்தி முடிவுகளில் அட்டவணைகளை நிறுவுதல் பாகங்கள் அல்லது துணைசெம்பிள்களுக்கான அளவு ஆர்டர்களில் விளைகிறது. பின்னர் தயாரிப்பு தொகுதிகள் அல்லது தொகைகளில் திட்டமிடப்படுகிறது.

முடிந்ததும் அதை எங்கே சேமிக்க வேண்டும்.

முன்னரே தீர்மானிக்கப்பட்ட அட்டவணையின் அடிப்படையில் பொருட்கள் பெறப்படுகின்றன, ஆய்வு செய்யப்படுகின்றன, சேமிக்கப்படுகின்றன மற்றும் விநியோகிக்கப்படுகின்றன. இதே பொருட்கள், துணைசெம்பிளி வடிவத்தில் மீண்டும் சேமிக்கப்படுகின்றன. குறைபாடுகள் இருந்தால், அல்லது குறிப்பிட்ட அல்லாத பகுதிகள் பயன்படுத்தப்பட்டால், அல்லது சட்டசபை பிழைகள் ஏற்பட்டால், அதிக எண்ணிக்கையிலான பாகங்கள் அல்லது துணை பாகங்கள் தயாரிக்கப்பட்டு சேமிக்கப்படுகின்றன, ஒருவேளை நாட்கள் அல்லது வாரங்கள். எந்தவொரு சந்தர்ப்பத்திலும், தயாரிப்பு ஏற்கனவே முடிந்துவிட்டால், அதை எங்காவது சேமிக்க வேண்டியது அவசியம், ஆனால் இந்த சேமிப்பகத்தின் மேலாண்மை எவ்வாறு எளிதானது? பதில், நிச்சயமாக, கன்பன்.

கான்பன் நேரத்தையும் முயற்சியையும் வீணாக்காமல், சேமிப்பக இடத்திற்கு விரைவாக வழிகாட்டும்.

புள்ளியை மறுவரிசைப்படுத்தவும்.

பொருள் சரக்கு நிலைகள் அவ்வப்போது மதிப்பாய்வு செய்யப்பட வேண்டும், மேலும் ஆர்டர்களின் எண்ணிக்கை உற்பத்தி நிர்ணயம் முழுவதும் ஒரே மாதிரியாக வழங்கப்படும். மறுவரிசை புள்ளி வாராந்திர அடிப்படையில் தினசரி இடைநிலை மற்றும் வாங்கிய பொருட்களுக்கான சரக்கு நிலையை மதிப்பாய்வு செய்யும். கன்பன் கவர்ச்சிகரமானதாக தோன்றுவதற்கான காரணம் அமைப்பு அல்ல. கான்பன் அமைப்பு ஒரு சிறிய தொகுதி மூலோபாயத்தை செயல்படுத்த ஒரு வசதியான வழி மற்றும் சுற்றுச்சூழல் பிரச்சினைகளை அம்பலப்படுத்துவதற்கான ஒரு வழியாகும். காகிதமில்லாத அமைப்பாக இருப்பதால், புதிய உத்தரவுகளை வழங்குவதற்கான அன்றாட முடிவுகள் தொழிலாளர்களால் எடுக்கப்படுகின்றன. தொகுதி அளவுகள் சிறியதாகவும் திரும்பத் திரும்பவும் இருக்கும்போது, ​​ஒவ்வொரு கடை வரிசையிலும் அதிகப்படியான ஆவணங்களைக் கொண்ட அமைப்புகளுக்கு அதிக நிர்வாக செலவுகள் தேவைப்படுகின்றன.

தயாரிப்பு சட்டசபை / உற்பத்தி வரிசை.

உற்பத்தி சட்டசபை வரிசை, ஓட்டம் என அழைக்கப்படுகிறது, இது முதன்மை முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது, இது சமநிலை மூலம் பெறப்படுகிறது.

கான்பன் அட்டையில் உள்ள தகவல்களில் இந்த புள்ளி இருக்கலாம்:

• சுழற்சி நேரம் நிலை சுமை உற்பத்தி வீதம் அதிர்வெண்

கான்பனின் சரியான பயன்பாட்டிற்கு பயிற்சி, பணியாளர்கள் மற்றும் மறுபயன்பாடு தேவைப்படும். சட்டசபை வரிசையின் உள்ளடக்கம் பங்குகளின் அடிப்படையில் கண்டுபிடிக்க உதவும், கடைசி சாத்தியமான தருணத்தில் குறைந்தபட்ச அளவு மற்றும் பங்குகளை நீக்குதல்.

கான்பன் அமைப்பு, செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கு முக்கியமல்ல. சரக்கு முதலீட்டைக் குறைத்தல், உற்பத்தித்திறனை அதிகரித்தல் மற்றும் வாடிக்கையாளர் சேவையை மேம்படுத்துதல் ஆகியவற்றை நோக்கமாகக் கொண்ட மொத்த உற்பத்தி தத்துவத்தின் ஒரு பகுதி இது. இருப்பினும், சில காரணிகளில் மேம்பாடுகள் மற்றவர்களை விட சிறந்த முடிவுகளைப் பெறுவதற்கான வாய்ப்புகள் அதிகம்.

கன்பன் அமைப்பின் வரம்புகள்.

முழு யூனிட் பொருட்களை உருவாக்கும் ஒவ்வொரு தொழிற்சாலையிலும் கான்பன் சாத்தியமானது, ஆனால் செயல்முறை தொழில்களில் அல்ல. இது சில சூழ்நிலைகளில் மட்டுமே செலுத்துகிறது:

• கன்பன் JIT அமைப்பின் ஒரு அங்கமாக இருக்க வேண்டும். உற்பத்தி செய்யும் பணி மையத்திலிருந்து தேவையான பகுதிகளை பிரித்தெடுக்க முடிவற்ற நேரம் எடுத்தால், பிரித்தெடுக்கும் முறையைப் பயன்படுத்துவதில் அர்த்தமில்லை, ஏனெனில் தயாரிப்பு நேரம் மணிநேரம் மற்றும் தொகுதிகள் பெரியதாக இருந்தால். JIT இன் முக்கிய அம்சம் தயாரிக்கும் நேரங்கள் மற்றும் தொகுதி அளவுகள் குறைக்கப்படுகிறது, இது வேலை மையங்களை உற்பத்தி செய்வதிலிருந்து பகுதிகளை விரைவாக "இழுக்க" அனுமதிக்கிறது. கான்பன் அமைப்பில் சேர்க்கப்பட்டுள்ள பாகங்கள் ஒவ்வொரு நாளும் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். கான்பன் ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான பாகங்கள் நிறைந்த ஒரு கொள்கலனையாவது வழங்குகிறது, இது முழு கொள்கலனும் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட அதே நாளில் பயன்படுத்தப்பட்டால் அது சும்மா சரக்கு அல்ல. எனவே, கன்பன் அமைப்பைக் கொண்ட நிறுவனங்கள்,அவை பொதுவாக நிறையப் பயன்படுத்தப்படும் பகுதி எண்களுக்குப் பயன்படுத்துகின்றன; ஆனால் அவை வழக்கமான மேற்கத்திய நுட்பங்களைப் பின்பற்றி அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும்வற்றை மாற்றுகின்றன. மிகவும் விலையுயர்ந்த அல்லது மிகப் பெரிய அலகுகள் கான்பனில் சேர்க்கப்படக்கூடாது. அதன் சேமிப்பு மற்றும் கையாளுதல் விலை அதிகம். எனவே, வாங்குதல் திட்டமிடுபவர் அல்லது முகவர்களின் மேற்பார்வையின் கீழ் உங்கள் ஆர்டர் மற்றும் விநியோகத்தை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.

1. ஜிட் மற்றும் கான்பன் முறையைப் பயன்படுத்துவதன் நன்மைகள் மற்றும் மேம்பாடுகள்.

1980 களின் முற்பகுதியில், சில ஆசிரியர்கள் மேற்கத்திய சந்தைகளில் ஜப்பானிய முன்னேற்றத்தை உண்டாக்கும் சிறந்த உற்பத்தி திறன் குறித்து எச்சரித்ததால், JIT நிகழ்வு பல ஆராய்ச்சியாளர்களின் கவனத்தை ஈர்த்துள்ளது.

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் 1 (ஜேஐடி) அல்லது ஒல்லியான உற்பத்தி என்ற சொல்லைப் பற்றி இலக்கியத்தில் ஒரு குறிப்பிட்ட குழப்பத்தை முன்னிலைப்படுத்துவது முக்கியம்.

பலவிதமான வரையறைகள் இந்த கருத்தை ஓரளவு குழப்பமடையச் செய்யலாம். மூன்று முக்கிய கருத்துக்கள் தனித்து நிற்கின்றன:

• ஒரு தத்துவமாக JIT, உற்பத்தி நுட்பங்களின் தொகுப்பாக JIT; மற்றும், JIT ஐ "கன்பன்".

வாடிக்கையாளரின் தேவைகளை உடனடியாக பூர்த்திசெய்தல், சரியான தரத்தை பராமரித்தல் மற்றும் குறைந்தபட்ச கழிவுகளுடன் JIT தத்துவம் பிறக்கிறது.

இந்த தத்துவம் தொடர்ச்சியான உற்பத்தி செயல்முறை மேலாண்மை நுட்பங்களாக மொழிபெயர்க்கப்பட்டுள்ளது, சில சந்தர்ப்பங்களில், ஜப்பானிய வெற்றியின் (தொழில்நுட்ப முன்னோக்கு) ஒரே அங்கங்களாக கருதப்படுகிறது.

இந்த நுட்பங்களில் ஒன்று «கன்பன் is ஆகும், அதன்படி உற்பத்திச் சங்கிலியின் ஒவ்வொரு செயல்முறையும் முந்தைய கட்டத்தின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப, அட்டைகளைப் பயன்படுத்தி அல்லது மின்னணு முறையில் வெளியிடுகிறது, இதனால் பங்குகளை உற்பத்தி செய்வதிலிருந்து தேவைக்கு உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது.

JIT என்ற சொல் கான்பனின் ஒரு பொருளாகவும் பயன்படுத்தப்பட்டாலும், JIT தத்துவம் உற்பத்தி நுட்பங்களின் தொகுப்பை விடவும், மனிதவளம் மற்றும் சப்ளையர் நிர்வாகத்தை (சமூக-தொழில்நுட்ப முன்னோக்கு) புரிந்துகொள்வதற்கான ஒரு குறிப்பிட்ட வழியையும் உள்ளடக்கியது.

எனவே, ஜப்பானிய மாதிரியை விவரிக்க, அதன் பண்புகளை மூன்று முக்கிய பகுதிகளுக்குள் நாங்கள் கருத்தில் கொண்டுள்ளோம்:

• உற்பத்தி செயல்முறைகள். மனித வளங்கள்; மற்றும்,

ஜப்பானில் உள்ள அனைத்து தயாரிப்பாளர்களும் JIT தத்துவத்தைப் பயன்படுத்துவதில்லை என்பதையும், பலவிதமான வடிவங்கள் அதிக அல்லது குறைந்த அளவிற்கு வெவ்வேறு நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன என்பதையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

இருப்பினும், தெளிவற்ற தன்மையைத் தவிர்ப்பதற்காக, டொயோட்டா போன்ற முன்னோடி தொழிற்சாலைகளுடன் தொடர்புபடுத்தக்கூடிய தூய்மையான நிலையை நாங்கள் கருத்தில் கொண்டுள்ளோம்.

நன்மை.

கான்பன் அமைப்பு, சந்தேகத்திற்கு இடமின்றி, ஏராளமான நன்மைகளை உள்ளடக்கியது, எனவே சிலவற்றை மட்டுமே நாங்கள் கருத்தில் கொண்டுள்ளோம், அவை மிக முக்கியமானவை என்று நாங்கள் கருதுகிறோம், பின்வருபவை:

• சரக்கு அளவுகளில் குறைப்பு WIP இல் குறைப்பு (செயல்பாட்டில் வேலை) வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைத்தல் உற்பத்தி மற்றும் உற்பத்தியைத் திட்டமிடுவதில் வளைந்து கொடுக்கும் தன்மை நிர்வாக தடைகளை மீறுதல் கான்பன் தாக்கல் செய்கிறது குழுப்பணியை ஊக்குவிக்கிறது தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.இது சுயாட்சியை ஊக்குவிக்கிறது (வரியை நிறுத்துவதற்கான தொழிலாளியின் முடிவு). சுத்தம் மற்றும் பராமரிப்பை வழங்குகிறது. வேகமான மற்றும் துல்லியமான தகவல்களை வழங்குகிறது. அதிக உற்பத்தியைத் தவிர்க்கிறது. கழிவுகளை குறைக்கிறது.

மேம்பாட்டு விளம்பரதாரர்.

ஒரு கன்பன் அமைப்பு இரண்டு அம்சங்களில் மேம்பாடுகளை ஊக்குவிக்கிறது:

• அசாதாரண சூழ்நிலைகளில்; மற்றும், பலவீனமான புள்ளிகளில் (கட்டுப்பாடுகளின் கோட்பாடு).

அடுத்து, இந்த 2 அம்சங்களையும் இன்னும் விரிவாக விளக்குவோம்.

அசாதாரண சூழ்நிலைகளிலிருந்து.

கான்பன் அசாதாரண சூழ்நிலைகளை வெவ்வேறு காரணங்களால் ஏற்படும்போது காப்புரிமை பெறுகிறது, அவை பெரும்பாலும் நாம் கையாளக்கூடிய வரம்புகளுக்கு வெளியே உள்ளன.

இந்த காரணங்கள் மிகவும் மாறுபட்டவை மற்றும் வெவ்வேறு வகையானவை, வெவ்வேறு மூலங்களிலிருந்து வந்தவை, அவற்றின் தீர்வுகள் சில நேரங்களில் எளிதானவை மற்றும் பிற நேரங்களில் கடினம்.

சில ஜப்பானிய தயாரிப்பாளர்கள் ஜப்பானுக்கு வெளியே தங்கள் ஆலைகளில் பயன்படுத்தப்படும் மேலாண்மை நடைமுறைகளை மாற்றும்படி கட்டாயப்படுத்திய தற்செயல்களை பகுப்பாய்வு செய்யும் போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய காரணிகளின் பட்டியலை பரிந்துரைக்க நாங்கள் அனுமதிக்கிறோம்; அவற்றில் சிலவற்றின் பட்டியல் கீழே:

• இயந்திர முறிவுகள் மற்றும் தயாரிப்பு குறைபாடுகள் நிறுவனத்தின் அளவு சப்ளையர்கள், அரசாங்கங்கள் மற்றும் தொழிற்சங்கங்களுடன் பேச்சுவார்த்தை நடத்துவதற்கான சாத்தியம் உள்நாட்டில் பணியமர்த்தப்பட்ட மேலாளர்களின் மனநிலை, பயிற்சி மற்றும் பழக்கவழக்கங்கள் துறை மட்டத்தில் தொழிற்சங்கங்களின் இருப்பு புதிய நடைமுறைகளுக்கு தொழிலாளர் எதிர்ப்பு ஜப்பானிய தாவரங்களின் அதிக தேவைகளுக்கு ஏற்ப இயலாமை சரியான நேரத்தில் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய தரமான சப்ளையர்களின் பற்றாக்குறை உள்ளூர் சப்ளையர்கள் JIT அமைப்புகளில் பங்கேற்க எதிர்ப்பு புவியியல் ரீதியாக சப்ளையர்களை குவிக்க இயலாமை வேறுபட்ட காரணங்களால் சிக்கல்களைப் புரிந்துகொள்வது சப்ளையர்-வாங்குபவர் உறவை கருத்தரிக்கும் வழி.

கட்டுப்பாடுகளின் கோட்பாடு.

கான்பன்களின் எண்ணிக்கையை படிப்படியாகக் குறைப்பது பங்குகளை குறைக்க வழிவகுக்கிறது, இது உற்பத்தி உறுதியற்ற தன்மைகளுக்கு எதிரான இடையகமாக பங்குகளின் பங்கை முடிக்கிறது.

இது பயிற்சியற்ற மற்றும் முரண்பாடான செயல்முறைகளைக் கண்டறிந்து, முன்னேற்றம் தேவைப்படும் இடத்தைக் கண்டறிவதை எளிதாக்குகிறது. பலவீனமான கூறுகளில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம் ஒட்டுமொத்த செயல்திறன் அதிகரிக்கிறது (கட்டுப்பாடுகளின் கோட்பாடு).

தற்போதைய செயல்முறையின் தேவைகள் என்ன என்பதை அறிய முந்தைய செயல்முறைக்கு தகவல்களை அனுப்புவது கான்பனின் செயல்பாடுகளில் ஒன்றாகும். பல கான்பன்கள் இருந்தால், தகவல் அவ்வளவு பயனுள்ளதாக இருக்காது, பல கான்பன்கள் இருந்தால், அந்த நேரத்தில் எந்த பாகங்கள் உண்மையில் தேவைப்படுகின்றன என்று தெரியவில்லை.

கான்பன்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைப்பது அமைப்புகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கிறது. குறைவான கான்பன்கள் உள்ளன, அமைப்பின் உணர்திறன் சிறந்தது.

இரண்டு அட்டைகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஒரு அட்டையின் கான்பன்.

ஒரு அட்டையின் கன்பன்.- இது விநியோகங்களை விறைப்புத்தன்மையுடன் கட்டுப்படுத்துகிறது, இதனால் பயனர் பணி மையத்தில் ஒருபோதும் ஒன்று அல்லது இரண்டு பாகங்களுக்கு மேல் பாகங்கள் இல்லை, அதற்கு சேவை செய்யும் விநியோக புள்ளி அகற்றப்படும். பயன்பாட்டு புள்ளிகளைச் சுற்றி ஒழுங்கீனம் மற்றும் குழப்பத்தை நீக்குவது ஏற்கனவே ஒரு போனஸ்.

மறுபுறம், உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யும் பணி மையத்திற்கு சேவை செய்யும் விநியோக இடத்தில் ஓரளவு அதிகமாக குவிக்க அனுமதிக்கப்படுகின்றன; ஆனால் தேவையான அளவு மற்றும் நேரத்தை இறுதி தயாரிப்பு அட்டவணையுடன் இணைப்பது ஒப்பீட்டளவில் எளிதான நிறுவனங்களில் பின்னிணைப்பு கடுமையாக இருக்க வேண்டியதில்லை. எடுத்துக்காட்டுகள் ஏராளமாக உள்ளன: மோட்டார் சைக்கிள்கள், மோட்டார்கள், பம்புகள் மற்றும் ஜெனரேட்டர்கள்; நுகர்வோர் உபகரணங்கள், பொம்மைகள்.

உதாரணமாக, ஒரு மோட்டார் சைக்கிள் தொழிற்சாலையை ஒரு ஆட்டோமொபைல் தொழிற்சாலையுடன் ஒப்பிடுக. மோட்டார் சைக்கிள் தொழிற்சாலை மூன்று அளவுகளில் எட்டு அளவுகளை உருவாக்குகிறது மற்றும் வகை A க்கு ஒரு வகை A சட்டகம், ஒரு வகை A இயந்திரம், வகை A ஸ்பிளாஷ்பேக்குகள் போன்றவை எப்போதும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. வாடிக்கையாளருக்கு சிறிய வகை உள்ளது. ஆகையால், தினசரி 20 வகை A ஐ முடிக்க வேண்டும் என்று சட்டசபை அட்டவணை சுட்டிக்காட்டினால், தினமும் 20 ஃபெண்டர்கள் தேவைப்படும், ஒருவேளை ஒரு மணி நேரத்திற்கு முன்பே (ஒவ்வொரு சட்டசபை முடிவடைவதற்கு ஒரு மணி நேரத்திற்கு முன்பே); ஒரு நாளைக்கு 20 மோட்டார்கள் மற்றும் ரேக்குகள் தேவைப்படும் 2 மணிநேரம் முன்கூட்டியே. முதலியன ரேக்குகளுக்கான குழாய் நீளத்தை ஒன்றரை நாள் முன்கூட்டியே குறைக்கலாம்; ஆனால் அவை வெல்டிங் மற்றும் ஓவியம் வரைவதால், சிக்கல்கள் மற்றும் தாமதங்கள் ஏற்படக்கூடும் என்பதால், பிரேம் நிறைவு அட்டவணையை 2 நாட்களுக்கு முன்பே அமைக்கலாம்.கூடுதல் அரை நாள் குழாய், முடிக்கப்பட்ட ரேக்குகள் மற்றும் வர்ணம் பூசப்பட்ட ரேக்குகளின் சிறிய சரக்குகளை வழங்கும். ஒரு அட்டை கான்பன் ஒரு கட்டத்தில் இருந்து அடுத்த கட்ட பகுதிகளை நன்றாகக் கையாளுகிறது, மேலும் தினசரி பகுதி அட்டவணைகள், சரியான நேரத்துடன் முன்கூட்டியே, தேவைப்படும் போது சிறிய அளவிலான சரக்குகளுடன் தேவையான பகுதிகளை வழங்குகின்றன.

மோட்டார் சைக்கிள் தொழிற்சாலையுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​ஆட்டோமொபைல் தொழிற்சாலையில் 10 மடங்கு அதிகமான பாகங்கள் மற்றும் வண்ணங்கள், நூற்றுக்கணக்கான நுகர்வோர் பிரசாதங்கள் மற்றும் உற்பத்தியின் பல கட்டங்கள் இருக்கும். மோட்டார் சைக்கிள்களுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​இன்னும் தாமத சாத்தியக்கூறுகள் உள்ளன, அவை இதன் ஒருங்கிணைந்த விளைவு:

1. அதிக எண்ணிக்கையிலான பாகங்கள். பாகங்களின் மாறி பயன்பாடு; மற்றும், பல உற்பத்தி நிலைகள்.

ஒவ்வொரு பகுதி எண்ணிற்கான தினசரி உற்பத்தி அட்டவணைகள் தாமதங்கள் நீளமாக இருக்கும்போது பாகங்கள் வெளியேறாமல் இருப்பதற்கு கணிசமான பாதுகாப்பு சரக்குகளை (வரலாற்று திட்டமிடலை பெரிதும் நம்பியுள்ளன) குறிக்க வேண்டும். இந்த சிக்கலுக்கு டொயோட்டாவின் தனித்துவமான தீர்வு 2-அட்டை கான்பன் ஆகும், இது ஒவ்வொரு பகுதி எண்ணின் உற்பத்தியையும் அடுத்த கட்டங்களின் உற்பத்தி விகிதத்தின் ஏற்ற தாழ்வுகளுக்கு சரிசெய்வதன் மூலம் கட்டுப்படுத்துகிறது.

2-அட்டை கன்பன்.- இது இரட்டிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கிறது, ஏனெனில் இது உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்துவதற்காக, கன்பனைத் திரும்பப் பெறுவதன் மூலம் நன்மைகளை வழங்குகிறது. துரதிர்ஷ்டவசமாக, ஒரு அட்டையின் கான்பன் அந்த அம்சத்தை வழங்க முடியாது, ஏனெனில் கொடுக்கப்பட்ட பகுதி எண்ணால் நிரப்பப்பட்ட குப்பிகளின் எண்ணிக்கையில் எந்த கட்டுப்பாடும் இல்லை.

எனவே ஒற்றை அட்டை கான்பன் நிறுவனங்கள் தங்கள் உற்பத்தித்திறனை வேறு வழியில் மேம்படுத்த வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு அட்டை அமைப்பைக் கொண்ட கவாசாகி, இறுதி சட்டசபை செயல்பாட்டில் இருந்து மஞ்சள் விளக்குகள் வரும் வரை தொழிலாளர்களை விலக்குவதன் மூலம் அதன் உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்த நிர்வகிக்கிறது, இது சரிசெய்யப்பட வேண்டிய சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது. ஒற்றை அட்டையைப் பயன்படுத்தும் நிஹான் ரேடியேட்டர் கோ., தீவிரமான மொத்த தரக் கட்டுப்பாட்டு முறையைக் கொண்டுள்ளது, இது தொடர்ச்சியான தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டுத் திட்டங்களால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. தரம், பணி முறைகள், கருவிகள் அல்லது உபகரணங்களுடன் தொடர்புடைய திட்டங்கள் ஒரு யூனிட்டுக்கு பொருட்கள் மற்றும் உழைப்பைக் குறைப்பதன் மூலமும், உபகரணங்கள் மற்றும் கருவிகளின் பயன்பாட்டை மேம்படுத்துவதன் மூலமும் உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்துகின்றன.

ஒரு அட்டையின் கான்பன் சிறப்பு.

கான்பன் அமைப்பைக் குறிப்பிடும்போது சில வட அமெரிக்க நிர்வாகிகள் பின்வரும் கருத்தைத் தெரிவித்துள்ளனர்: "இது பழைய 2-தட்டு முறை போல் தெரிகிறது." 2-தட்டு அமைப்பு ஒரு காட்சி நிரப்புதல் புள்ளி நுட்பமாகும்: ஒரு பகுதி எண்ணின் பங்கு கடைசி பெட்டி திறக்கப்பட வேண்டிய இடத்திற்கு குறைந்துவிட்டது என்று ஒருவர் பார்க்கும்போது (அல்லது இரண்டாவது தட்டில் இருந்து எடுக்கப்பட்டது), ஒரு ஆர்டர் வைக்கவும். நிச்சயமாக ஒரு அட்டையின் கன்பன் அந்த வழியில் செயல்படுகிறது. இது ஜஸ்ட்-இன்-டைம் அமைப்பின் ஒரு உறுப்பு என்பதில் மட்டுமே வேறுபடுகிறது, மேலும் பின்வருவனவற்றை வரம்பில்லாமல் உள்ளடக்குகிறது:

• நிலையான கொள்கலன்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன ஒவ்வொரு கொள்கலனிலும் உள்ள அளவு துல்லியமானது, எனவே சரக்குகளை எண்ணவும் கட்டுப்படுத்தவும் எளிதானது பயன்பாட்டின் போது முழு கொள்கலன்களின் எண்ணிக்கை ஒன்று அல்லது இரண்டு மட்டுமே கொள்கலனில் உள்ள அளவு சிறியது, இதனால் தினமும் குறைந்தது ஒரு கொள்கலன் (பொதுவாக பல) உட்கொள்ளப்படுகிறது. உற்பத்தி பிரிவில், கொள்கலன்கள் சிறிய தொகுதிகளால் நிரப்பப்படுகின்றன, இதற்கு தயாரிப்பு நேரம் முன்பு குறைக்கப்பட வேண்டும், இதனால் சிறிய தொகுதிகள் மலிவானவை.

கான்பன் மற்றும் பிற சரக்கு அமைப்புகள்.

உலகின் மிகப் பழமையான மற்றும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் சரக்கு முறை நிரப்புதல் புள்ளி (பி.டி.ஆர்) அமைப்பு.

எளிமையான நிரப்புதல் புள்ளி விதி இதைச் சொல்கிறது: பங்குகள் குறையும் போது, ​​நீங்கள் அதிகமாக ஆர்டர் செய்கிறீர்கள். அணில் கூட தங்கள் நட்டுப் பங்குகளை நிரப்ப அந்த விதியைப் பின்பற்றுகின்றன. ஆனால் பி.டி.ஆர் நிறைய சரக்குகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. தேவைக்கு மாறாக, கூடுதல் பாகங்கள் மற்றும் மூலப்பொருட்கள் விதிக்கு இணங்குமாறு கோரப்படுகின்றன.

பி.டி.ஆரைப் பயன்படுத்தும் உற்பத்தியாளர்கள் அவ்வாறு செய்கிறார்கள், ஏனென்றால் பகுதிகளின் தேவையை இறுதி தயாரிப்பு அட்டவணையுடன் இணைப்பதில் சிரமம் உள்ளது.

பொருட்கள் தேவைப்படும் திட்டமிடல் (பி.எம்.என்) ஒரு சிறந்த வழிமுறையாகும், இறுதி தயாரிப்புகளின் முதன்மை அட்டவணையை தேவையான பகுதிகளின் எண்ணிக்கையாக மாற்ற ஆயிரக்கணக்கான எளிய கணக்கீடுகளைச் செய்யும் கணினியின் திறனைப் பயன்படுத்தி. ஆனால் பி.டி.ஆரைப் போலவே, இந்த முறையும் தொகுதி சார்ந்ததாகும்; அதாவது, ஒரு குறிப்பிட்ட காலப்பகுதியிலிருந்து ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதி எண்ணிற்கான அனைத்து ஆர்டர்களையும் கணினி சேகரிக்கிறது மற்றும் பகுதி எண்ணை நல்ல அளவு உற்பத்தி செய்யவோ அல்லது வாங்கவோ பரிந்துரைக்கிறது.

துண்டு துண்டாக (வெறும் நேரத்திற்கு) பதிலாக, தேவையான பொருட்களின் வரிசையைத் திட்டமிடுவதை நாடுகின்ற நிறுவனங்கள், ஏனெனில் அவை சிறிய தொகுதிகளை மலிவானதாக மாற்றுவதற்கான நேரத்தை குறைக்கவில்லை. அவர்கள் அவ்வாறு செய்தால், தர்க்கரீதியான தேர்வு இந்த சிக்கலான, விலையுயர்ந்த மற்றும் கணினி அடிப்படையிலான அமைப்பைக் காட்டிலும் எளிய கையேடு கன்பானாக இருக்கும்.

பி.எம்.என் இன் முரண்பாடு என்னவென்றால், சரக்குகளை குறைப்பதில் பி.எம்.என் உண்மையிலேயே பயனுள்ளதாக இருக்க முன்னணி நேர தடையை நிறுவனம் நீக்கிவிட்டால், பி.எம்.என் இனி தேவைப்படாது; கன்பன் விரும்பத்தக்கது.

"அடிப்படை காரணி" அடிப்படையில் புள்ளியைக் கூறலாம்: பி.எம்.என் பகுதிகளின் தேவைகளை இறுதி தயாரிப்புகளின் முதன்மை அட்டவணையுடன் துல்லியமாக இணைப்பதன் மூலம் சரியாக கணக்கிடுகிறது. ஆனால் கணக்கிடும் நேரத்தில் எது சரியானது என்பது பின்னர் பிழைக்கு உட்பட்டது.

காரணம், தொகுதிகள் கணிசமானவை மற்றும் உற்பத்தி செய்வதற்கான முன்னணி நேரம் ஒன்று முதல் பல வாரங்கள் வரை நீண்டது.

அந்த நேரத்தில் தாமதங்கள் மற்றும் அட்டவணை மாற்றங்கள் இருக்கும், இதனால் தயாரிக்கப்படும் தொகுதி இறுதி தயாரிப்பு முதன்மை அட்டவணையுடன் ஒப்பிடும்போது சரியானதாக இருக்காது.

நிறைய அளவு மற்றும் உற்பத்தி நேரம் தேவைப்படும் பகுதிகளின் எண்ணிக்கைக்கும் இறுதி தயாரிப்பு அட்டவணைகளுக்கும் இடையிலான நெருங்கிய தொடர்பை மோசமாக்குகிறது.

அடுத்து, ஒரு வரைபடம் உருவாக்கப்பட்டுள்ளது, அங்கு எங்கள் பகுப்பாய்வின் பொருளாக இருந்த சரக்குகளின் முக்கிய ஒற்றுமைகள் மற்றும் வேறுபாடுகள் பாராட்டப்படலாம்.

(PDF ஐப் பார்க்கவும்)

கான்பன்கள் எவ்வாறு பரவுகின்றன: டொயோட்டா வழக்கு.

ஜப்பானிய மற்றும் கொரிய உற்பத்தி நிறுவனங்களானவர்கள், சிறந்த நிர்வாகத்திற்கு அல்ல, மலிவான உழைப்புக்கு அல்ல, ஒரு தொழில்துறை நட்பு அரசாங்கத்திற்கு அல்ல, சிறந்த நிதியுதவி அளிக்கும் தொழிலுக்கு அல்ல, ஆனால் அவர்கள் வெற்றிக்கு கடமைப்பட்டிருக்கிறார்கள் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்; டொயோட்டா உற்பத்தி முறை உலக சந்தையில் அந்த போட்டி நன்மையை அளித்துள்ளது.

டொயோட்டா உற்பத்தி முறை என்பது 1973 ஆம் ஆண்டு எண்ணெய் நெருக்கடியின் பின்னர் ஜப்பானிய நிறுவனங்களால் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட ஒரு புரட்சிகர அமைப்பாகும்.

டொயோட்டா நிறுவனம் 50 களின் முற்பகுதியில் இதைப் பயன்படுத்தத் தொடங்கியது, இந்த அமைப்பின் முக்கிய நோக்கம் உற்பத்திப் பகுதியில் உள்ள அனைத்து தேவையற்ற கூறுகளையும் அகற்றுவதாகும்:

• மூலப்பொருட்கள் வாங்கும் துறை, வாடிக்கையாளர் சேவை, மனித வளம், நிதி போன்றவற்றிலிருந்து.

ஒருபோதும் கற்பனை செய்யாத செலவுக் குறைப்புகளை அடையப் பயன்படுகிறது மற்றும் வாடிக்கையாளர்களின் தேவைகளை மிகக் குறைந்த செலவில் பூர்த்தி செய்கிறது.

டொயோட்டா உற்பத்தி முறையின் பல கருத்துக்கள் உள்ளன, அவை சுருக்கமாக கீழே குறிப்பிடப்பட்டுள்ளன:

1. ஜஸ்ட்-இன்-டைம் உற்பத்தி, அதாவது தேவையான அலகுகளின் வகையை, தேவையான நேரத்தில் மற்றும் தேவையான அளவுகளில் உற்பத்தி செய்வது. ஜஸ்ட் இன் டைம் செயல்பாட்டிலும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளிலும் தேவையற்ற சரக்குகளை நீக்குகிறது மற்றும் தேவையின் மாற்றங்களுக்கு விரைவாக மாற்றியமைக்க அனுமதிக்கிறது. நெகிழ்வான பணியாளர்கள் (ஷோஜின்கா ¹⁶), அதாவது தேவை மாற்றங்களுடன் சரிசெய்ய தொழிலாளர்களின் எண்ணிக்கையில் மாறுபாடு; குறைந்த பட்சம், ஊழியர்கள் அவர்கள் மேற்கொள்வதற்கு முன்னும் பின்னும் செயல்பாடுகளை அறிந்திருக்க வேண்டும், மேலும் நிறுவனத்தின் எந்தவொரு பகுதியிலும் பல்வேறு வகையான நடவடிக்கைகளைச் செய்யத் திறமையும் விருப்பமும் இருக்க வேண்டும். நிறுவனம் தொழிலாளியின் குடும்பத்தைப் பற்றி அக்கறை கொண்டிருந்தால், தொழிலாளி நிறுவனத்தைப் பற்றி அக்கறை காட்டுகிறார்.சிறப்பு சிந்தனை அல்லது ஆக்கபூர்வமான யோசனைகள் (சோய்குஃபு ¹⁷) அதாவது தொழிலாளர்களின் பரிந்துரைகளை மூலதனமாக்குவது, அதற்காக அந்த பரிந்துரைகளுக்கு பதிலளிக்க ஆதாரங்கள் இருப்பது அவசியம். உரிய கவனம் செலுத்தப்படாத ஒன்றைக் கொண்டிருப்பதை விட பணியாளர் ஈடுபாட்டுத் திட்டம் இல்லாதது நல்லது. நிறுவனத்தை மேம்படுத்துவதற்கான பரிந்துரைகளை நாங்கள் கேட்கிறோம் என்றால், அந்த பரிந்துரைகளுக்கு பதிலளிக்கும் முறை இருக்க வேண்டும்.

டொயோட்டா உற்பத்தி முறை 3 முந்தைய கருத்துகளின் நோக்கங்களை அடைய பல புள்ளிகளை நிறுவுகிறது மற்றும் அவை டொயோட்டா உற்பத்தி முறையின் அடிப்படையாகும்.

1. கான்பன் சிஸ்டம், இது ஒரு தகவல் அமைப்பு, தேவையான கட்டுரைகளில் தேவையான அளவுகளில், தேவையான நேரத்தில், நிறுவனத்தின் ஒவ்வொரு செயல்முறையிலும் மற்றும் சப்ளையர் நிறுவனங்களின் உற்பத்தியையும் கட்டுப்படுத்துகிறது. அடுத்த நிலையத்தால் தயாரிப்புகள் இழுக்கப்படும் ஒரு உற்பத்தி முறையை நிறுவுங்கள், தயாரிப்புகளை முதல் நிலையத்தால் தள்ள முடியாது. தயாரிப்புகள் தேவையான விகிதத்தில் இழுக்கப்படுகின்றன (PULL எனப்படும் அமைப்பு). கடைசி நிலையம் உற்பத்தியின் வேகத்தை அமைக்கும்; அதற்கு பதிலாக, வாடிக்கையாளர்களின் தேவைக்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு நாளும் பல்வேறு வகையான தயாரிப்புகளை வரி உற்பத்தி செய்கிறது. தினசரி மற்றும் மாதாந்திர தேவைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்களுக்கு ஏற்ப உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது. அமைக்கும் நேரத்தைக் குறைத்தல்.சந்தையை அடையும் தயாரிப்பு முதலில் உற்பத்தியின் ஆரம்ப அறிமுகத்துடன் தொடர்புடைய அதிக சதவீத இலாபங்களை அனுபவிக்கிறது. செயல்பாடுகளின் தரப்படுத்தல்: இது தொழிலாளர்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைப்பது, வரிசையில் செயல்பாடுகளை சமநிலைப்படுத்துவது. ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் ஒரு அலகு தயாரிக்க ஒரே நேரம் தேவை என்பதை உறுதி செய்தல். தொழிலாளிக்கு ஒரு நிலையான இயக்க வழக்கம் உள்ளது. இயந்திரங்கள் மற்றும் மல்டிஃபங்க்ஸ்னல் தொழிலாளர்களின் விநியோகம், இது மிகவும் நெகிழ்வான பணியாளர்களைக் கொண்டிருக்க அனுமதிக்கிறது, இது நன்கு பயிற்சியளிக்கப்பட்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் வேலை சுழற்சி மற்றும் தொடர்ச்சியாக அடையக்கூடிய சிறந்த பல்துறைத்திறனைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் இயக்கத் தரங்கள் மற்றும் நடைமுறைகள் மதிப்பீடு செய்யப்பட்டு மதிப்பாய்வு செய்யப்படுகின்றன,ஒவ்வொரு உற்பத்தியிலும் செய்ய வேண்டிய வேலையைப் பொறுத்து ஒவ்வொரு தொழிலாளியின் பொறுப்பும் அதிகரிக்கும் அல்லது குறைக்கப்படும் ஒரு "யு" வடிவத்தில் இயந்திரங்களை விநியோகிக்க முடியும். செலவுகளைக் குறைத்தல், உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்துதல், குறைத்தல் ஆகியவற்றில் கவனம் செலுத்தும் செயல்பாடுகளை மேம்படுத்துதல் பணியாளர்கள், பணியாளர் மன உறுதியை மேம்படுத்துதல். இந்த முன்னேற்றம் பணி குழுக்கள் மற்றும் பரிந்துரை அமைப்புகள் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. காட்சி கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள், அவை வரியின் நிலை மற்றும் உற்பத்தி ஓட்டத்தை கண்காணிக்கின்றன. மிகவும் எளிமையான அமைப்புகளுடன், எடுத்துக்காட்டாக, உற்பத்தி வரிசையில் சில அசாதாரணங்களைக் குறிக்கும் வெவ்வேறு வண்ணங்களின் சில விளக்குகள். செயல்பாட்டுத் தாள்கள், கான்பன் அட்டைகள், டிஜிட்டல் காட்சிகள் போன்ற வேறு சில காட்சிக் கட்டுப்பாடுகள் நிறுவனம் முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாடு,இது ஒரு துறையின் செயல்பாட்டின் மூலம் அனைத்து துறைகளிலும் மேம்பாடுகளை ஊக்குவிக்கிறது மற்றும் அதே நிறுவனத்தின் பிற துறைகளால் வலுப்படுத்தப்படுகிறது. நிறுவனம் முழுவதும் தகவல் தொடர்பு மற்றும் ஒத்துழைப்பு ஏற்படுவதை உறுதிசெய்ய இயக்குநர்கள் குழுவில் சிறப்பு கவனம் செலுத்துதல்.

கான்பன்கள் பின்வருமாறு பரவுகின்றன :

1. சட்டசபை வரிசையில் தேவையான பாகங்கள் முதலில் பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​ஒரு போக்குவரத்து கான்பன் எடுக்கப்பட்டு ஒரு குறிப்பிட்ட நிலையில் வைக்கப்படுகிறது.ஒரு தொழிலாளி இந்த கான்பனை அப்ஸ்ட்ரீம் செயல்முறைக்கு கொண்டு சென்று பாகங்கள் பதப்படுத்தப்படுகிறார். பதப்படுத்தப்பட்ட பகுதிகளின் ஒரு தட்டில் இருந்து ஒரு உற்பத்தி கான்பனை அகற்றி முன்னமைக்கப்பட்ட நிலையில் வைக்கிறது. டிரான்ஸ்போர்ட் கான்பன் கோரை மீது வைக்கப்பட்டு, கோரை வரியில் கொண்டு செல்லப்படுகிறது. முந்தைய செயல்பாட்டில் பணியில் இருந்து அகற்றப்பட்ட கான்பன் அல்லது உற்பத்தி கான்பன், செயலாக்கத்தை ஊக்குவிக்கும் பணி ஒழுங்கு மற்றும் அறிவுறுத்தல் அட்டையாக செயல்படுகிறது முந்தைய செயல்முறையிலிருந்து வழங்கப்பட்ட அரை-முடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் இது நிகழும்போது, ​​முந்தைய செயல்முறைக்கு ஒத்த உற்பத்தி அட்டை அரை முடிக்கப்பட்ட பகுதிகளின் கோரைப்பாயிலிருந்து அகற்றப்பட்டு போக்குவரத்து கான்பனால் மாற்றப்படுகிறது.

இந்த அமைப்புடன், சட்டசபை வரிசையின் முடிவில் திட்ட மாற்றங்கள் மட்டுமே குறிக்கப்பட வேண்டும்.

இந்த அமைப்பு அதிகாரத்துவத்தை எளிதாக்குவதன் கூடுதல் நன்மையைக் கொண்டுள்ளது, ஒவ்வொரு செயல்முறைக்கும் வழிமுறைகளை அனுப்பும் போது, ​​இவற்றில் சில தாமதப்படுத்தப்படலாம் அல்லது ஊக உற்பத்தி தேவையற்ற சரக்குகளை உருவாக்க முடியும். கான்பன் அமைப்பு இந்த கழிவுகளை தடுக்கிறது.

உற்பத்தி முறை செயல்பாட்டில் உள்ள சரக்குகளையும், முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் பங்குகளையும் குறைக்க முயற்சிக்கிறது. இந்த காரணத்திற்காக, இதற்கு சிறிய தொகுதிகளில் ஒரு உற்பத்தி தேவைப்படுகிறது, ஏராளமான விநியோகங்கள் மற்றும் அடிக்கடி போக்குவரத்து.

வழக்கமான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு பரிமாற்றம் மற்றும் பணி அறிவுறுத்தல் அட்டைகள் பயன்படுத்தப்படவில்லை.

அதற்கு பதிலாக, விநியோக நேரங்கள் மற்றும் இடங்கள் விரிவாக குறிப்பிடப்பட்டுள்ளன. கணினி பின்வருமாறு நிறுவப்பட்டுள்ளது:

• ஒரு நாளைக்கு பல முறை டெலிவரிகள் செய்யப்படுகின்றன. பாகங்களை பங்குகளில் வைப்பதைத் தவிர்ப்பதற்காக உடல் விநியோக புள்ளிகள் விரிவாகக் குறிப்பிடப்படுகின்றன, பின்னர் அவற்றை வரிக்கு மாற்றுவதற்காக அவற்றை அகற்ற வேண்டும். பாகங்கள் வைப்பதற்கான இடம் மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது பங்குகள்.

கான்பன்களின் இயக்கம் தயாரிப்புகளின் இயக்கத்தை ஒழுங்குபடுத்துகிறது. அதே நேரத்தில், கான்பன்களின் எண்ணிக்கை புழக்கத்தில் உள்ள பொருட்களின் எண்ணிக்கையை கட்டுப்படுத்துகிறது. கன்பன் எப்போதும் தயாரிப்புகளுடன் செல்ல வேண்டும்.

1. தலைப்புடன் தொடர்புடைய வழக்குகள் மற்றும் கட்டுரைகள்.

கான்பன் TO கான்பிரைன்

எழுதியவர் லூயிஸ் ஜே. பெரல்மேன்.

கான்பன் செய்வதையும் சந்தைப்படுத்துவதையும் தயாரிப்புகளாக மாற்றியது, புதிய "கான்பிரைன்" அமைப்பு வணிகங்கள் எவ்வாறு ஒழுங்கமைக்கப்பட்டு நடத்தப்படுகின்றன என்பதில் மிகவும் நம்பிக்கைக்குரியது.

ஒரு முடிவு: வழக்கற்றுப்போகாமல் இருக்க வகுப்பறைகளை துறைகளுடன் இணைத்தல், அத்துடன் வளாகத்தில் ஆட்சேர்ப்பு.

உங்கள் மறுசீரமைப்பு திட்டம் வீழ்ச்சியடைகிறதா? ஆச்சரியப்பட வேண்டாம். சிறந்த விற்பனையாளரான "மறுசீரமைப்பு கார்ப்பரேஷனின்" ஆசிரியர்களான ஜேம்ஸ் சாம்பி மற்றும் மைக்கேல் ஹேமர் கூட, மறுசீரமைப்பு ஆதரவு நிறுவனத்தில் முக்கால்வாசி அனைத்தையும் சரியாகச் செய்யத் தவறிவிட்டதாக ஒப்புக்கொண்டனர்.

"பயிற்சி அல்லது கல்வியுடன் கற்றலின் தவறான தொடர்பு இன்று கையாளப்படும் நிறுவனத்தின் மிகவும் பொதுவான மற்றும் விலையுயர்ந்த தவறுகளில் ஒன்றாகும்"; ஜெராக்ஸ் கார்ப் நிறுவனத்தின் துணைத் தலைவர் ஜான் சீலி பிரவுன் கூறுகிறார்.

"அவர்கள் எவ்வாறு கற்றுக்கொள்கிறார்கள் என்பதைப் பார்க்க மக்களை அழைத்துச் செல்வதில் உள்ள சிரமம் மிகவும் கடினம்"; ராபர்ட் கிளெக், துணைத் தலைவர் தி சார்லஸ் ஸ்வாப் கார்ப்.

21 ஆம் நூற்றாண்டின் வணிகத்திற்காக SPARK உடன் கற்றல் மற்றும் அட்டவணைப்படுத்துவதற்கான யோசனையை வழங்கிய லைப்ரண்ட் ஆலோசகர்கள் மூலம் கிளெக்கிற்காக SPARKS என்ற கணினியை ஸ்க்வாப் அறிமுகப்படுத்தினார்.

யுனிக்ஸ் சேவையகத்தில் ஒரு வரைபடம் வைக்கப்பட்டது, இது ஸ்பார்க்ஸ் ஒரு சிக்கலான வணிக செயல்முறையை மேப்பிங் செய்வதை விண்டோஸைப் போலவே எளிதாக்குகிறது. ஸ்க்வாப் மேலாளர் SPARKS, பாலினம் மற்றும் காட்சிப்படுத்தப்பட்ட கதாபாத்திரங்களை பிழையில்லாமல் பார்த்தபோது என்ன நடக்கிறது என்பதை கிளெக் அவர்களிடம் கூறினார்.

தொழிலாளர்கள் நாள் இறுதி வரை குறைந்த முன்னுரிமை இருப்பதாக நினைத்த காசோலைகளுக்கான செயலாக்கத்தை நிறுத்துவார்கள் அல்லது அணைப்பார்கள் என்று SPARKS வெளிப்படுத்தியது. "அவர்கள் ஒருபோதும் அவ்வாறு செய்யவில்லை என்றும் அவர்கள் மற்ற துறைகளுக்கு திருப்பி அனுப்பப்படுகிறார்கள் என்றும் கிளெக் கூறினார்.

மேலாளரின் அட்டவணையைப் பார்த்த பிறகு, அவர் தனது அலுவலகத்திற்குத் திரும்பி, அவர்கள் அதிகம் தேவைப்படும் இடங்களுக்கான திசைகளை ஆணையிடத் தொடங்கினார்.

ஊழியர்கள் வேலை செய்யவில்லை "அவர்கள் தங்கள் வேலையைச் செய்வதற்கான விஷயங்களைக் கொண்டு வந்தார்கள், அவர்களுடைய முன்னுரிமைகள் குறித்து அவர்களுக்கு வேறுபட்ட கருத்துக்கள் இருந்தன"; கிளெக் கூறினார்.

Manager இந்த மேலாளர் மிகவும் படித்தவர், ஆனால் அவரால் தனது வழக்கை விளக்க முடியவில்லை. ஊழியர்கள் தங்களை கற்றுக்கொள்ள வேண்டியிருந்தது.

மேலாளர் தொழிலாளர்களுடன் கலந்தாலோசித்தபோது இந்த குறிப்பிட்ட பிரச்சினை தீர்க்கப்பட்டது, மேலும் அவர்கள் SPARKS க்கு தகவல் பாய்ச்சல்களை இணைத்து தயாரித்தனர். சிக்கல் இன்னும் கிளெக் என்று கூறினாலும்.

பராமரிப்பு மேலாண்மை. (பராமரிப்பு மேலாண்மை)

எழுதியவர் கிறிஸ்டர் இடம்மார்.

ஐடிகான் இன்க்., ராலே, என்.சி, மேம்பட்ட செயல்பாடுகள் மற்றும் நிறுவனங்களின் பராமரிப்பு மற்றும் அவற்றின் நடைமுறைகளை பயிற்சி மற்றும் செயல்படுத்துவதில் நிபுணத்துவம் பெற்ற ஒரு நிறுவனம்.

தடுப்பு பராமரிப்பு.

அத்தியாவசிய பராமரிப்பு நடைமுறைகளை ஏற்படுத்துவதன் மூலம் தடுப்பு பராமரிப்பு செய்வதே சரியான செயல் என்று நாங்கள் நம்புகிறோம். தற்போதுள்ள இயந்திரங்களின் எண்ணிக்கைக்கு ஏற்ப பொறியியல் பாத்திரத்தை செய்வதே சிறந்த விஷயம். எங்கள் பங்குக்கு பின்வரும் விவரங்களை நாம் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்:

• விரிவான கூறு சுத்தம் மசகு இயக்க நடைமுறைகள் பறக்கும்போது சரிசெய்தல் இருப்பு தரநிலைகள் சீரமைப்பு தரநிலைகள் பராமரிப்பு மற்றும் அலங்காரம் நேரம் ரூட் காரணம், பகுப்பாய்வு மற்றும் பராமரிப்பு வடிவமைப்பதற்கான நடவடிக்கைகள்

மீண்டும் மீண்டும், பட்டியலிடப்பட்ட அத்தியாவசியங்கள் மோசமாக நடைமுறையில் உள்ளன. இருப்பினும், நாங்கள் அதை எப்போதும் அங்கீகரிக்கவில்லை; சிலவற்றில் இது ஒரு "உலகத் தரம்" என்று அழைக்கப்படுகிறது.

இவை உபகரணங்களை மதிப்பீடு செய்ய உதவுகின்றன, மேலும் குறிக்கோள்களின் அடிப்படையில் இது ஒரு நல்ல யோசனையாகும்.

ஒரு உதாரணம் என்னவென்றால், நான் பல்ப் & பேப்பரைப் பார்வையிட்டபோது, ​​மூன்று தடுப்பு வழிமுறைகள் மட்டுமே ஒதுக்கப்பட்ட காலெண்டரைக் காண்பித்தேன், அது காகித இயந்திரத்தில் இருந்தது. நான் காகித இயந்திரங்களை பரிசோதித்தேன், அவை என்ஜின் கூறுகள் மற்றும் நிர்வாணக் கண்ணால் பார்க்க முடியாத பல விஷயங்களைக் காணவில்லை, இதை அவர்கள் எவ்வாறு கண்காணிக்க முடியும்? எண்ணெய் அளவு அதிகமாக நிரப்பப்பட்டிருந்தது மற்றும் எண்ணெய் அளவு மிக அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருக்கும்போது எப்படி அறிந்து கொள்வது.

இந்த வழக்கில் இரண்டு காகித இயந்திரங்களின் மேலாளர்கள் தடுப்பு பராமரிப்பைப் பயன்படுத்துவதற்கு இயந்திர பாகங்கள் அல்லது பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்க விரும்பினர்.

கான்பன் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உற்பத்தி முறைகளின் செயல்திறன் மதிப்பீட்டிற்கான ஒரு பகுப்பாய்வு முறை.

• மரியா டி மாஸ்கோலோ மற்றும் யானிக் ஃப்ரீன், கிரெனோபிள் ஆய்வகம், செயிண்ட் மார்ட்டின் பிரான்ஸ், யவ்ஸ் டேலரி, பியர் பல்கலைக்கழகம் மற்றும் மேரி கியூரி, பாரிஸ், பிரான்ஸ்.

உற்பத்தி முறை, தொடர் காட்சிகளாக சிதைந்து, ஒவ்வொரு காட்சியையும் ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான கான்பன்களாகக் கருதுகிறது.

கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கான்பன் உற்பத்தி முறை ஒத்திசைக்கப்பட்ட பொறிமுறையுடன் ஒரு முக்கியமான பாதை வலையமைப்பாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

இந்த நோக்கத்தின் அடிப்படைக் கொள்கை அசல் கன்பன் அமைப்பை துணை அமைப்புகளின் தொகுப்பாக சிதைப்பது; ஒவ்வொரு துணை அமைப்பும் ஒரு குறிப்பிட்ட காட்சியுடன் தொடர்புடையது. ஒவ்வொரு துணை அமைப்பும் உற்பத்தி வடிவ அளவுருவில் பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகிறது. முறை காண்பிக்கும் எண் முடிவுகள் துல்லியமானவை அல்ல.

பொது அறிவு உற்பத்தி, உற்பத்தி கட்டுப்பாட்டு முறை.

எழுதியவர் ஹெர்பர்ட் ஜே. பெட்ஸ், ஜூனியர்.

லூசண்ட் டெக்னாலஜிஸ் படித்தல், பிஏ 19612.

லூசண்ட் டெக்னாலஜிஸில் பயன்படுத்தப்படும் காமன் சென்ஸ் உற்பத்தி (சிஎஸ்எம்) எனப்படும் அமைப்பு, நேர மற்றும் பொருள் தேவைகள் திட்டமிடல் (எம்ஆர்பி) இன் நன்மைகளை உருவாக்க ஏடி அண்ட் டி இன் படித்தலில் ஒரு பகுதியாகும்.

செயல்முறை கட்டுப்பாட்டின் இந்த திறனுக்கான திறன் கணக்கீடுகள், பாகங்கள் ஆர்டர்கள், கோரிக்கை பகுப்பாய்வு மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் அட்டவணைகளுக்கு நல்ல திட்டமிடல் தேவைப்படுகிறது.

இந்த பணிகளுக்கு, வேலை திட்டத்தை வெளிப்படுத்த எம்ஆர்பி செயல்முறை பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. மேம்பாட்டைத் தொடர்ந்து கவனம் செலுத்துகின்ற பிற பணிகளில் இந்த பணிகளுக்கு உதவ எம்ஆர்பி பயன்படுத்தும் கணினிமயமாக்கப்பட்ட அமைப்பின் கணக்கீட்டு நன்மைகள். தற்போதைய உற்பத்தி புள்ளியான கன்பன் சிறந்த முறையில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சி.எஸ்.எம் இன் உற்பத்தி கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு எம்.ஆர்.பி மற்றும் ஜே.ஐ.டி ஆகியவற்றின் தூரங்களை இணைப்பதன் விளைவாகும். சிஎஸ்எம் அமைப்பின் ஆய்வு உற்பத்தியில் அர்த்தமுள்ள மேம்பாடுகளைச் செய்வதற்கான கட்டமைப்பைக் காட்டுகிறது.

செல்லுலார் உற்பத்தியை செயல்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தி திட்டமிடல் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளில் மாற்றங்கள்.

எழுதியவர் ஃபெஸ்டஸ் ஓ. ஓலோருன்னிவோ, பிஎச்.டி

பிசினஸ் ஸ்கூல், மார்டினில் உள்ள டெனீசி பல்கலைக்கழகம், மார்ட்டின், டி.என் 38238.

செல்லுலார் உற்பத்தியில் (சி.எம்), செல்கள் எனப்படும் பணி மையங்களுக்கு உற்பத்தி செய்யப்பட்டு அர்ப்பணிக்கப்பட்ட பகுதிகளின் குடும்பத்தின் ஒரு பகுதி. ஒவ்வொரு கலமும் ஒரே மாதிரியான செயல்பாட்டு இயந்திரங்கள் அல்லது செயல்முறைகளின் தொகுப்பைக் கொண்டிருக்கின்றன, அவை குடும்ப பாகங்களின் தொகுப்பில் தயாரிக்கப்படுகின்றன. செல்லுலார் அல்லது இல்லாவிட்டால், உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பொருட்களின் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்த உற்பத்தி திட்டமிடல் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

முதல்வர் அமலாக்கத்தை மாற்ற உற்பத்தி திட்டமிடல் வழி கொண்டு வரப்படுகிறது. மாற்றங்களின் தன்மையைப் புரிந்துகொள்வதற்கும், பல முதல்வர் செயல்படுத்தும் பத்திரிகைகளை ஆராய்ச்சி செய்வதற்கும், ஒரு முதல்வர் செயல்படுத்தும் நிறுவனம் செய்யப்பட்டது. முதல்வரை அமல்படுத்துவதற்கு முன்பு 81.8% நிறுவனங்கள் பிபி அமைப்பிலிருந்து தப்பியிருந்தாலும், நிறுவனங்கள் பிபி அமைப்புகளில் மட்டுமே பின்தங்கியுள்ளன என்பது தெளிவாகிறது.

ஒரு கன்பன் பொருள் கையகப்படுத்தும் முறையை ஆராய்தல்.

• கன்சாஸின் லீவூட்டில் அமைந்துள்ள தி லீவுட் குரூப் லிமிடெட் உடன் ஆலோசகர்.

சரியான நேரத்தில் சம்பந்தப்பட்ட கருத்துக்கள் இன்னும் கொஞ்சம் பொது அறிவு. பெரிய அளவிலான சரக்குகளைத் தள்ளும் வீதம், தேவைப்படும்போது இழுக்கப்படும் பகுதிகளின் நிலையான ஓட்டம். இதன் விளைவாக செயல்பாட்டின் பாகங்கள் அல்லது வேலைகளின் பகுதிகள் சீராக ஓட்டப்படுகின்றன. JIT உற்பத்தியை செயல்படுத்துவது வணிகப் பகுதிகளில் விளைவுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

மாற்றங்கள் பெரும்பாலும் நிறுவனத்திற்கு சங்கடமாக இருக்கும். JIT கான்பன்ஸ் ஒரு சிறந்த தத்துவத்தை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்.

கான்பனின் பொருள் கொள்முதல் முறை எளிதானது. நுகர்வோருக்கு தயாரிப்பு வழங்க இது ஒரு காட்சி அர்த்தத்தை வழங்குகிறது. முன்னுதாரணங்களை புரட்சிகர கருத்துக்களில் இடமளிக்க முடியும். பழைய பொருட்கள் கொள்முதல் விதிகள் போன்ற பல கொள்கைகள் மற்றும் நடைமுறைகள்.

1. மூலப்பொருள் மென்பொருள்

இணையம்: www.develop.pantrol.com/pbrief/IN

பொருட்களின் விலை ஒரு டாலருக்கு 40 அல்லது 50% விற்பனையாக இருப்பதால், நிறுவனத்தின் பிழைப்புக்கு சரக்குக் கட்டுப்பாடு மிக முக்கியமானது. பான்ட்ரோலின் மூலப்பொருள் சரக்கு அமைப்பு பின்வரும் துணை அமைப்புகளைப் பின்பற்றுகிறது:

• கப்பல் ஒழுங்கைக் கட்டுப்படுத்துதல் தனிப்பட்ட கணக்கியல் பொருட்கள் கணக்கிடப்பட வேண்டியவை (அளவு, எடை, நிறம், தரம், பிராண்ட், பூச்சு) இருப்பிடங்கள் செயலாக்கப் ப physical தீக சரக்குகளைப் பயன்படுத்துங்கள் (பார்கோடு அல்லது கையேடுடன்) LIFO / FIFO அறிக்கை உத்தரவாதம்

தரத்தில் நிறைய அளவு குறைப்பின் தாக்கம்.

• அந்தோணி இன்மான் உற்பத்தி மற்றும் சரக்கு மேலாண்மை இதழ் முதல் காலாண்டு 1994

JIT ஐப் பயன்படுத்துவதன் மிகவும் பொதுவாக பட்டியலிடப்பட்ட நன்மைகள்: நேரத்தைக் குறைத்தல், சரக்குகளைக் குறைத்தல், பணியிடத்தைக் குறைத்தல், தரத்தில் அதிகரிப்பு, உபகரணங்கள் பயன்பாட்டில் அதிகரிப்பு மற்றும் சரக்கு விற்றுமுதல் அதிகரிப்பு.

தொகுதி அளவைக் குறைப்பது அத்தகைய மேம்பாடுகளைச் செய்வதற்கான ஒரு வழியாகும். நிறைய அளவு குறைப்பின் விளைவாக தர மேம்பாடுகளின் நன்மைகளை அறிய இந்த ஆராய்ச்சி நடத்தப்பட்டது. குறிப்பாக, இந்த இரண்டு காரணிகளும் ஒருவருக்கொருவர் வைத்திருக்கும் உறவுகள் ஆராயப்படுகின்றன.

நிறைய அளவு மற்றும் தரம் .

பல ஆசிரியர்கள் JIT இன் நன்மைகள் மற்றும் தொகுதிகள், ஸ்கிராப் மற்றும் மறுவேலை ஆகியவற்றைக் குறைத்தல் பற்றி பேசுகிறார்கள். ஸ்கிராப் மற்றும் மறுவேலை குறைப்பு காரணமாக தரத்தில் முன்னேற்றம் போன்றவை, செயல்பாட்டில் குறைந்த சரக்கு காரணமாக விரைவான எதிர்வினை நேரம், ஆய்வாளர்களின் குறைந்த தேவை, வரிசையில் உள்ள பொருட்களின் அளவு குறைவாக இருப்பதால், மறு வேலை மற்றும் வீணான பொருட்களின் காரணமாக செலவு குறைப்பு.

குறைபாடுகள் மிக விரைவாக கண்டுபிடிக்கப்படுகின்றன என்பதையும் அவர்கள் விளக்குகிறார்கள், மேலும் "தர மேம்பாட்டில் கூட வேலை செய்யாமல், தொகுதி அளவுகளை குறைப்பது நிராகரிப்பு விகிதங்களை கணிசமாகக் குறைக்கிறது.

ஒரு தயாரிப்பாளர் அத்தகைய முடிவுகளை எதிர்பார்க்க முடியுமா மற்றும் நிறைய அளவைக் குறைப்பதை நியாயப்படுத்த முடியுமா என்பது ஆசிரியர் தன்னைத்தானே கேட்கும் கேள்வி.

ஜேஐடி தத்துவத்தை நடைமுறைப்படுத்திய 114 உற்பத்தி நிறுவனங்களில் விசாரணை மேற்கொள்ளப்பட்டது. தொகுதி அளவுகள், ஸ்கிராப் மற்றும் மறுவேலை ஆகியவற்றில் பெறப்பட்ட குறைப்பு சதவீதங்கள் போன்ற காரணிகள் ஆய்வு செய்யப்பட்டன. நிறைய அளவைக் குறைத்த நிறுவனங்களின் முடிவுகள் மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட்டன.

பெறப்பட்ட முடிவுகள் என்னவென்றால், நிராகரிக்கப்பட்ட விகிதங்கள் நிறைய அளவைக் குறைப்பதற்கு விகிதாசாரமாக மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளன. இருப்பினும், இந்த அறிக்கையை கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

நிறுவனங்களிடமிருந்து பெறப்பட்ட தரவு, சப்ளையர் தர சான்றிதழ், எஸ்பிசியின் பயன்பாடு, தடுப்பு பராமரிப்பு, பணியாளர் பரிந்துரைகள், பணியிடங்களைக் குறைத்தல், தர வட்டங்கள் மற்றும் பயிற்சி போன்ற துறைகளில் பெறப்பட்ட ஒத்த முடிவுகள், நேரடியாகவும் நேரடியாகவும் பாதிக்கப்படலாம் அல்லது மறைமுகமாக ஸ்கிராப் மற்றும் மறுவேலை குறைப்பு.

இதன் அடிப்படையில், தொகுதிகளை குறைப்பதற்கான முடிவு, நிராகரிப்பு விகிதங்கள் தொகுதி அளவைக் குறைப்பதற்கு விகிதாசாரமாக மேம்படும் என்ற எதிர்பார்ப்பில் இருந்தால், அது ஏமாற்றத்தைத் தரும்.

1. முடிவுகளும் பரிந்துரைகளும்.

முடிவுரை.

இந்த வேலையின் விரிவாக்கத்தின்போது, ​​ஒரு நிறுவனத்தில் செயல்முறைகள், பொருள் ஓட்டம் மற்றும் சரக்குக் குறைப்பு ஆகியவற்றில் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தை விட அதன் செயல்பாட்டை எதிர்பார்க்காத ஒரு முறையைப் பற்றிய நன்மைகள், காரணிகள் மற்றும் தொடர்புடைய அம்சங்களை நாங்கள் சுட்டிக்காட்டினோம்.

கான்பன் அதே தொழில்துறையில் உள்ள மற்ற நிறுவனங்களை விட ஒரு போட்டி நன்மையை அடைய ஒரு கருவியாகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், ஏனெனில் அதன் இறுதி குறிக்கோள் தயாரிப்புகளை சரியான நேரத்தில் வழங்குவது, அதற்குத் தேவையான தரம் மற்றும் சிறந்த விலையில்.

இன்று பெரும்பாலான நிறுவனங்கள் அவற்றின் செயல்முறைகளை நெறிப்படுத்தவும் மிகவும் பயனுள்ளதாகவும் இருக்க முயல்கின்றன, இங்குதான் கான்பன் மிகவும் பயனுள்ள மற்றும் பயனுள்ள உதவியாக வருகிறது.

கன்பன் பல சிக்கல்களுக்கு ஒரு தீர்வாக இருந்தாலும், அதை செயல்படுத்துவது அவ்வளவு எளிதானது அல்ல, சரியான நடைமுறைகளைப் பின்பற்றி செயல்படுத்தப்பட்டால் அது எளிதானது, நிறைய பொறுமை, அர்ப்பணிப்பு மற்றும் அர்ப்பணிப்புடன், கன்பன் ஒரு தனித்துவமான கருவி அல்ல, இது பல அமைப்புகளின் செயல்திறனையும் செயல்பாட்டையும் குறிக்கிறது மற்றும் உற்பத்திக்கான உத்திகள், இந்த வழியில் கான்பனின் செயல்படுத்தல் மற்றும் மேம்பாடு வெற்றிகரமாக இருக்கும் என்பதில் சந்தேகமில்லை.

ஏற்கனவே சுட்டிக்காட்டப்பட்ட புள்ளிகளுடன் இது செயல்படுத்தப்படாவிட்டால், கான்பன் இயங்காது என்பது உறுதி, இதை சுட்டிக்காட்ட வேண்டியது அவசியம் மற்றும் கான்பனை எங்கள் தாவரங்களுக்கு ஒரு தானியங்கி அதிசயம் என்று நம்பக்கூடாது.

பரிந்துரைகள்.

சமீபத்திய தசாப்தங்களில் ஜப்பானிய தொழிற்துறையின் விரைவான வளர்ச்சியும் விரிவாக்கமும் அதன் வெற்றியின் ரகசியத்தை புரிந்துகொள்ள முயன்ற ஆராய்ச்சியாளர்கள் மற்றும் தொழில்முனைவோருக்கு மிகுந்த ஆர்வத்தைத் தருகிறது.

இந்த நிகழ்வு தொடர்பாக வெவ்வேறு கருத்துக்கள் வெளிவந்துள்ளன. ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) எனப்படும் தொடர்ச்சியான உற்பத்தி நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவதன் விளைவாக ஜப்பானிய சிறப்பை சில ஆசிரியர்கள் கருதுகின்றனர்.

மற்றவர்கள் இந்த நிகழ்வை ஒரு சமூக-தொழில்நுட்ப கண்ணோட்டத்தில் பார்க்கிறார்கள், அதன்படி வெற்றி என்பது JIT நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவதில் மட்டுமே இல்லை, ஆனால் இவை மனித வளங்களை நிர்வகிப்பதில் குறிப்பிட்ட ஜப்பானிய பாணியுடன் இணைப்பதில் மற்றும் சப்ளையர்களுடனான உறவுகள் மற்றும் விநியோகஸ்தர்கள், இது பல சந்தர்ப்பங்களில் ஜப்பானிய கலாச்சாரம் மற்றும் தனித்துவங்களில் வேரூன்றியுள்ளது.

உற்பத்திக்கான ஜப்பானிய அணுகுமுறைக்கான உற்பத்தி சந்தையில் மிகுந்த ஆர்வம் உள்ளது, இது உற்பத்தித்திறனை அதிகரிப்பதற்கும் சரக்குகளை குறைப்பதற்கும் வழிகளைத் தாண்டியது.

கன்பன் அமைப்பின் செயல்திறன் உற்பத்தி சூழலுக்கு உணர்திறன் கொண்டது என்பது தெளிவாகிறது. கவர்ச்சிகரமான சூழல்களில் எதிர்பார்ப்புகளை எழுப்புகிறது மற்றும் சாதகமற்ற சூழல்களில் ஒப்பீட்டளவில் மோசமாக செயல்படுகிறது. கன்பனுக்கான புள்ளிவிவர ரீதியாக குறிப்பிடத்தக்க காரணி குழுக்கள் சரக்கு, செயல்முறை மற்றும் தயாரிப்பு அமைப்பு.

மென்மையான பணிப்பாய்வு மற்றும் மாறும் திறன் தேவைகளை சரிசெய்ய நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட உற்பத்திச் சூழலை "உருவாக்குவதற்கு" சில காரணிகளுடன் பணியாற்றுவது செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கான முக்கியமாகும். இந்த காரணிகள் பின்வருமாறு:

• தொகுதி அளவு அமைவு நேரம் செயல்திறனில் இழப்பு பணியாளர் நெகிழ்வு தயாரிப்பு தனிப்பயனாக்கத்தின் பட்டம்; மற்றும், தயாரிப்பு அமைப்பு.

மேற்கண்ட குறிக்கோள்களை அடைய, அமைப்பு மூன்று துணை அமைப்புகளின் இலக்குகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும், அவை:

1. தரக் கட்டுப்பாடு, இது பொருட்களின் அளவு மற்றும் பல்வேறு வகைகளின் அடிப்படையில் தினசரி அல்லது மாதாந்திர தேவையின் ஏற்ற இறக்கங்களுக்கு ஏற்ற ஒரு அமைப்பை வடிவமைத்து உருவாக்குகிறது. தர உத்தரவாதம், ஒவ்வொரு கூறுகளும் நல்ல பொருட்களை மட்டுமே தயாரிக்க முடியும் என்பதை இந்த கூறு உறுதி செய்கிறது (இருந்து தரம்) பின்வரும் செயல்முறைகளுக்கு. உலகத் தரம் வாய்ந்த உற்பத்தியாளர் முதன்மையாக தடுப்பு உத்திகளை நாடுகிறார் மற்றும் சிக்கலைத் தீர்ப்பது அனைவரின் பொறுப்பாகும், புதுமுகம் முதல் நிறுவனம் வரை தலைமை நிர்வாக அதிகாரி வரை ஊழியர்களுக்கான மரியாதை, பயிற்சி மற்றும் பயிற்சி பெற வேண்டிய, அமைப்பு அதன் நோக்கங்களை அடைய மக்களைப் பயன்படுத்தும் வரை, மக்கள் முழு நிறுவனத்தின் மிக முக்கியமான சொத்து.ஊழியர்களுக்கு அதிக எண்ணிக்கையிலான செயல்பாடுகளைச் செய்ய பயிற்சி அளிக்கப்படுகிறது மற்றும் வெவ்வேறு மற்றும் அதிக பொறுப்புகளை ஏற்க முடிகிறது மற்றும் தனிப்பட்ட நெகிழ்வுத்தன்மை, பணியாளர் ஈடுபாடு, அறிவு, திறன்கள், சிக்கலைத் தீர்க்கும் திறன் மற்றும் விருப்பம் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் ஊதியம் பெறப்படுகிறது. அணிகளில் பணியாற்ற.

இறுதியாக, டொயோட்டா உற்பத்தி முறையை அனைத்து நிறுவனங்களிலும் பயன்படுத்தலாம், அளவு அல்லது வணிகத்தைப் பொருட்படுத்தாமல், நாம் உறுதியாக நம்ப வேண்டியது, பணியாளர்களின் பயிற்சியும் இந்த பணியாளர்களின் அர்ப்பணிப்பும் தான் இது உலக சந்தையில் போட்டித்தன்மையை எங்களுக்குத் தரும். உலகமயமாக்கல் இங்கே உள்ளது மற்றும் உள்ளூர் போட்டி இனி இல்லை.

1. சொற்களஞ்சியம்

¹ "PULL" அல்லது PULLING SYSTEM.- இது உற்பத்தி செயல்முறையை நடத்துவதற்கான ஒரு வழியாகும், ஒவ்வொரு செயல்பாடும், அனுப்பும் கப்பல்துறையிலிருந்து தொடங்கி, செயல்முறையின் தொடக்கத்திற்குச் செல்லும்போது, ​​தேவைப்படும்போது மட்டுமே உற்பத்தியை இழுக்கிறது. வணிகத்திற்கு ஒரு குறிப்பிட்ட கோரிக்கையை அவர் குறிப்பிடுவதால் அடுத்து என்ன நடக்கப் போகிறது என்பதைத் தீர்மானிப்பவர் வாடிக்கையாளர்.

^{இரண்டு}JUST-IN-TIME (JIT) அல்லது சரிசெய்யப்பட்ட உற்பத்தி.- இது தரமான உத்தரவாதத்துடன் உற்பத்தி செயல்முறைகளின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தைக் காணும் மக்களின் மொத்த வளர்ச்சியால் ஆதரிக்கப்படும் ஒரு தத்துவமாகும், கழிவுகளை நீக்குதல் மற்றும் செயல்பாட்டு எளிமைப்படுத்தல் மூலம், வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதில் நெகிழ்வுத்தன்மை. JIT என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட நுட்பத்தின் பயன்பாட்டின் விளைவாக இல்லை. இதற்கு தொழில்நுட்ப, நிர்வாக, செயல்பாட்டு மற்றும் மனித துறைகளில் ஆழமான மாற்றங்களுடன் ஒரு முறையான அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது. ஒவ்வொரு நிறுவனத்தின் செயல்பாட்டு பண்புகளையும், நிறுவனம் செயல்படும் சிறந்த சூழலையும் பொறுத்து இது செயல்படுத்தப்பட வேண்டும். வாடிக்கையாளரின் தேவைகளை உடனடியாக பூர்த்திசெய்தல், சரியான தரத்தை பராமரித்தல் மற்றும் குறைந்தபட்ச கழிவுகளுடன் JIT தத்துவம் பிறக்கிறது.இந்த தத்துவம் தொடர்ச்சியான உற்பத்தி செயல்முறை மேலாண்மை நுட்பங்களாக மொழிபெயர்க்கப்பட்டுள்ளது, சில சந்தர்ப்பங்களில், ஜப்பானிய வெற்றியின் (தொழில்நுட்ப முன்னோக்கு) ஒரே அங்கங்களாக கருதப்படுகிறது. இது உற்பத்தி நுட்பங்களின் தொகுப்பை விடவும், மனிதவளம் மற்றும் சப்ளையர் நிர்வாகத்தை (சமூக-தொழில்நுட்ப முன்னோக்கு) புரிந்துகொள்வதற்கான ஒரு குறிப்பிட்ட வழியையும் உள்ளடக்கியது. JIT ஐப் பயன்படுத்துவதன் மிகவும் பொதுவாக பட்டியலிடப்பட்ட நன்மைகள்: நேரத்தைக் குறைத்தல், சரக்குகளைக் குறைத்தல், பணியிடத்தைக் குறைத்தல், தரத்தில் அதிகரிப்பு, உபகரணங்கள் பயன்பாட்டில் அதிகரிப்பு மற்றும் சரக்கு விற்றுமுதல் அதிகரிப்பு.இது உற்பத்தி நுட்பங்களின் தொகுப்பை விடவும், மனிதவளம் மற்றும் சப்ளையர் நிர்வாகத்தை (சமூக-தொழில்நுட்ப முன்னோக்கு) புரிந்துகொள்வதற்கான ஒரு குறிப்பிட்ட வழியையும் உள்ளடக்கியது. JIT ஐப் பயன்படுத்துவதன் மிகவும் பொதுவாக பட்டியலிடப்பட்ட நன்மைகள்: நேரத்தைக் குறைத்தல், சரக்குகளைக் குறைத்தல், பணியிடத்தைக் குறைத்தல், தரத்தில் அதிகரிப்பு, உபகரணங்கள் பயன்பாட்டில் அதிகரிப்பு மற்றும் சரக்கு விற்றுமுதல் அதிகரிப்பு.இது உற்பத்தி நுட்பங்களின் தொகுப்பை விடவும், மனிதவளம் மற்றும் சப்ளையர் நிர்வாகத்தை (சமூக-தொழில்நுட்ப முன்னோக்கு) புரிந்துகொள்வதற்கான ஒரு குறிப்பிட்ட வழியையும் உள்ளடக்கியது. JIT ஐப் பயன்படுத்துவதன் மிகவும் பொதுவாக பட்டியலிடப்பட்ட நன்மைகள்: நேரத்தைக் குறைத்தல், சரக்குகளைக் குறைத்தல், பணியிடத்தைக் குறைத்தல், தரத்தில் அதிகரிப்பு, உபகரணங்கள் பயன்பாட்டில் அதிகரிப்பு மற்றும் சரக்கு விற்றுமுதல் அதிகரிப்பு.

³ அமைக்கவும்.- அமைக்கும் நேரம் என்பது ஒரு அணியின் சாதனத்தை மாற்றுவதற்குத் தேவையான நேரமாகும், மேலும் அந்த அணியை வேறு மாதிரியை உருவாக்கத் தயார் செய்யுங்கள்; வாடிக்கையாளருக்குத் தேவையான தரத்துடன் மற்றும் நிறுவனத்திற்கான செலவுகளைச் செய்யாமல் அதை உற்பத்தி செய்வதற்கும், இதன் மூலம் செயல்முறை முழுவதும் உற்பத்தி நேரத்தைக் குறைப்பதற்கும். இதன் விளைவாக, சந்தைக்கு வரும் தயாரிப்பு முதலில் உற்பத்தியின் ஆரம்ப அறிமுகத்துடன் தொடர்புடைய அதிக சதவீத லாபத்தைப் பெறுகிறது.

⁴ லேபல் செய்யப்பட்ட / கலப்பு தயாரிப்பு அட்டவணை.- இறுதி கூட்டங்களுக்கான உற்பத்தி திட்டமிடல் முறையை தீர்மானிப்பது, கலப்பு உற்பத்தி மற்றும் லேபிளிங் முறையை உருவாக்குவது.

⁵ POKA-YOKE.- நாம் போகா நுகத்தைப் பற்றிக் குறிப்பிடும்போது, ​​பிழையைக் கண்டறியும் எந்தவொரு முறையையும் குறிப்பிடுகிறோம். ஜப்பானிய மொழியில் இது சோதனை - பிழை என்று பொருள். தயாரிப்புகளின் தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கும், உற்பத்தி வரிசையில் பிழைகளைத் தவிர்ப்பதற்கும் ஜப்பானிய உற்பத்தி சமூகத்தில் போகா யோக் நடைமுறை எழுந்தது. கருத்து எளிது. பிழைகள் உற்பத்தி வரிசையில் நுழைய அனுமதிக்கப்படாவிட்டால், தரம் உயர்ந்ததாகவும், மறுவேலை குறைவாகவும் இருக்கும். இது அதிக வாடிக்கையாளர் திருப்தி மற்றும் ஒரே நேரத்தில் குறைந்த செலவில் விளைகிறது. இதன் விளைவாக அதிக வாடிக்கையாளர் மதிப்பு உள்ளது. கருத்து எளிது மட்டுமல்ல, சூழ்நிலைகளும் எளிமையானவை.

⁶ NUMMI.- அமெரிக்காவில் நிறுவப்பட்ட ஜப்பானிய ஆலை, டொயோட்டா மற்றும் ஜெனரல்ஸ் மோட்டார்ஸ் இணைந்து, JIT உற்பத்தியின் தூதராகக் கருதப்படுகிறது, மேற்கில் இந்த அமைப்பின் தகவமைப்புத் திறனை சோதிக்க, மேலும் வலுவான இருப்பைக் குற்றம் சாட்டுபவர்களுக்கு எதிராக ஒரு எடுத்துக்காட்டு ஜப்பானுக்கு வெளியே JIT செயல்படுத்த கலாச்சார தடைகள்.

⁷ WA.- இதன் பொருள் ஜப்பானிய «இணக்கம் in; குறிப்பாக, இது ஜப்பானிய தொழிலாளர்களின் மனநிலையின் ஒரு பகுதியாகும், பொதுவாக, இது முழு ஜப்பானிய கலாச்சாரத்திற்கும் சொந்தமானது. இது ஒத்துழைப்பு, குழுப்பணி மற்றும் மூப்புக்கான மரியாதை ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டது, இது சில ஆசிரியர்களால் JIT இன் வெற்றிக்கு ஒரு அடிப்படை காரணியாக கருதப்படுகிறது. அவர்களைப் பொறுத்தவரை, ஒரு நிறுவன மாற்றம் மட்டும் போதுமானது, ஆனால் ஒரு பெரிய கலாச்சார மாற்றமும் அவசியம்.

⁸ பங்கு.- எந்தவொரு நல்ல, தயாரிப்பு, மதிப்பு அல்லது மூலதனத்தின் பங்குகள், வகைப்படுத்தல், இருப்புக்கள்.

⁹ கைசென்.- «தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் called என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. JIT உற்பத்தியில் இந்த அடிப்படைக் கொள்கை ஆட்சி செய்கிறது. இந்த கொள்கை எல்லா செயல்முறைகளிலும் எப்போதும் இருக்கும், அவை அனைவரின் பங்களிப்புடன் ஊக்குவிக்கப்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் மேம்பாடுகளுக்கு திறந்திருக்கும், எடுத்துக்காட்டாக, தரமான வட்டங்கள்.

¹⁰ தளவமைப்பு.- இதன் பொருள் நீட்டித்தல், விண்ணப்பித்தல், மறைத்தல், ஒரு திட்டத்தை வரைதல்.

¹¹ ஜிடோகா.- மனித தொடுதலுடன் ஆட்டோமேஷன், கணினிகளில் சென்சார்களை நிறுவுங்கள், இதனால் சிக்கல் இருந்தால், இயந்திரத்தை நிறுத்துங்கள். தன்னாட்சி குறைபாடு கட்டுப்பாட்டுக்கு ஜப்பானிய மொழியான தன்னியக்கமாக்கல் (ஜிடோகா). தன்னியக்கமாக்கல் ஒருபோதும் ஒரு செயல்முறையிலிருந்து குறைபாடுள்ள அலகுகளை அடுத்த செயல்முறைக்கு வர அனுமதிக்காது, இயந்திரங்களை தானாகவே நிறுத்தும் சாதனங்கள் இருக்க வேண்டும், மேலும் குறைபாடுகள் ஏற்படாது. மோசமானது செயல்முறையை நிறுத்துவதல்ல, மோசமானது குறைபாடுகளைக் கொண்ட கட்டுரைகளைத் தயாரிப்பதாகும். செயல்பாட்டில் (ஜிடோகா) அறிமுகப்படுத்தப்பட்ட சென்சார்கள் மூலம் இது ஒரு தானியங்கி கட்டுப்பாடு ஆகும், இது உற்பத்தியில் நூறு சதவீதம் குறைந்தபட்ச தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறது என்பதை சரிபார்க்கிறது.

¹² READINESS TIME.- இது ஒரு தரமான தயாரிப்பிலிருந்து மற்றொரு தரமான தயாரிப்புக்குச் செல்ல வேண்டிய நேரம். JAT இன் பிற கூறுகளுக்கு வழி தயார் செய்யுங்கள். நீ தெரிந்துகொள்ள வேண்டும்:

• என்ன செய்யப்படுகிறது, அது ஏன் செய்யப்படுகிறது, யார் செய்கிறார்கள்?

¹³ பி.எம்.என்.- அவை தேவையான பொருட்கள் திட்டமிடல் (பி.எம்.என்) என்பதன் சுருக்கமாகும். இறுதி தயாரிப்புகளின் முதன்மை அட்டவணையை தேவையான பகுதிகளின் எண்ணிக்கையாக மாற்றுவதற்காக ஆயிரக்கணக்கான எளிய கணக்கீடுகளைச் செய்வதற்கான கணினியின் திறனைப் பயன்படுத்திக் கொள்ளும் அமைப்பு இது. ஆனால் பி.டி.ஆரைப் போலவே, இந்த முறையும் தொகுதி சார்ந்ததாகும்; அதாவது, ஒரு குறிப்பிட்ட காலப்பகுதியிலிருந்து ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதி எண்ணிற்கான அனைத்து ஆர்டர்களையும் கணினி சேகரிக்கிறது மற்றும் பகுதி எண்ணை நல்ல அளவு உற்பத்தி செய்யவோ அல்லது வாங்கவோ பரிந்துரைக்கிறது. துண்டு துண்டாக (வெறும் நேரத்திற்கு) பதிலாக, தேவையான பொருட்களின் வரிசையைத் திட்டமிடுவதை நாடுகின்ற நிறுவனங்கள், ஏனென்றால் சிறிய தொகுதிகளை சிக்கனமாக்குவதற்கு அவர்கள் அமைக்கும் நேரங்களைக் குறைக்கவில்லை. அவர்கள் அவ்வாறு செய்தால், தர்க்கரீதியான தேர்வு இந்த சிக்கலான அமைப்பைக் காட்டிலும் எளிய கையேடு கன்பனாக இருக்கும்,விலை உயர்ந்த மற்றும் கணினி சார்ந்த.

¹⁴ பி.டி.ஆர்.- இவை மறுநிலை புள்ளிக்கான முதலெழுத்துக்கள். எளிமையான நிரப்புதல் புள்ளி விதி கூறுகிறது: "பங்குகள் குறையும் போது, ​​நீங்கள் அதிகமாக ஆர்டர் செய்கிறீர்கள்." அணில் கூட தங்கள் நட்டுப் பங்குகளை நிரப்ப அந்த விதியைப் பின்பற்றுகின்றன. ஆனால் பி.டி.ஆர் நிறைய சரக்குகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. தேவைக்கு மாறாக, கூடுதல் பாகங்கள் மற்றும் மூலப்பொருட்கள் விதிக்கு இணங்குமாறு கோரப்படுகின்றன. பி.டி.ஆரைப் பயன்படுத்தும் உற்பத்தியாளர்கள் அவ்வாறு செய்கிறார்கள், ஏனென்றால் பகுதிகளின் தேவையை இறுதி தயாரிப்பு அட்டவணையுடன் இணைப்பதில் சிரமம் உள்ளது.

¹⁵ LEADTIME.- இது கொடுக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் மொத்த உற்பத்தி நேரம்.

¹⁶ ஷோஜின்கா.- இதன் பொருள் தேவை மாற்றங்களுடன் சரிசெய்ய தொழிலாளர்களின் எண்ணிக்கையில் மாறுபாடு; குறைந்த பட்சம், ஊழியர்கள் அவர்கள் மேற்கொள்வதற்கு முன்னும் பின்னும் செயல்பாடுகளை அறிந்திருக்க வேண்டும், மேலும் நிறுவனத்தின் எந்தவொரு பகுதியிலும் பல்வேறு வகையான நடவடிக்கைகளைச் செய்யத் திறமையும் விருப்பமும் இருக்க வேண்டும். அதாவது, உங்களுக்கு ஒரு நெகிழ்வான பணியாளர் தேவை

¹⁷ SOIKUFU.- தொழிலாளர்களின் பரிந்துரைகளைப் பயன்படுத்துவதன் அர்த்தம் என்ன, அதற்காக அந்த பரிந்துரைகளுக்கு பதிலளிக்க வளங்கள் கிடைக்க வேண்டியது அவசியம். உரிய கவனம் செலுத்தப்படாத ஒன்றைக் கொண்டிருப்பதை விட பணியாளர் ஈடுபாட்டுத் திட்டம் இல்லாதது நல்லது. நிறுவனத்தை மேம்படுத்துவதற்கான பரிந்துரைகளை நாங்கள் கேட்கிறோம் என்றால், அந்த பரிந்துரைகளுக்கு பதிலளிக்க ஒரு அமைப்பு இருக்க வேண்டும். இது ஆக்கபூர்வமான சிந்தனை அல்லது ஆக்கபூர்வமான யோசனைகளை சேனல் செய்கிறது.

1. நூலியல்

• "ஜப்பானிய உற்பத்தி நுட்பங்கள்". ஆசிரியர்: ரிச்சர்ட் ஜே. ஸ்கொன்பெர்கர் "டொயோட்டா தயாரிப்பு அமைப்பு ஒரு பொறியியல் புள்ளியிலிருந்து." ஆசிரியர்: ஷிஜியோ ஷிங்கோ 2 வது. பதிப்பு. "கான்பன் உற்பத்தி கட்டுப்பாட்டு அமைப்பில் ஒரு புதிய தோற்றம்". மார்க் கீடன். உற்பத்தி மற்றும் சரக்கு மேலாண்மை ஜர்னல் மூன்றாம் காலாண்டு 1995. "ஒரு கன்பன் பொருள் கையகப்படுத்தல் முறையை ஆராய்தல்." மைக்கேல் மார்க்கி ஐ.எம். மே-ஜூன் 1996. "தரத்தில் நிறைய அளவு குறைப்பின் தாக்கம்." ஆர். அந்தோனி இன்மான் உற்பத்தி மற்றும் சரக்கு மேலாண்மை இதழ் முதல் காலாண்டு 1994. "செல்லுலார் உற்பத்தியை செயல்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தி திட்டமிடல் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளில் மாற்றங்கள்." ஃபெஸ்டஸ் ஓ.சோஹல் உற்பத்தி மற்றும் சரக்கு மேலாண்மை ஜர்னல் முதல் காலாண்டு 1992 "வெவ்வேறு சுவையுடன் ஒரு உற்பத்தி செயல்முறை: ஜேஐடி மற்றும் ஐஸ்கிரீம் தொழில்." மோஷா டோவ் ஐஎம் மார்ச் / ஏப்ரல் 1992. «கான்பன் டு கான்பிரைன்» லூயிஸ் ஜே பெரல்மேன் ஃபோர்ப்ஸ் ASAP.Monographies.comcom

பகுதி: நிர்வாகம் மற்றும் நிதி (நிறுவனங்கள்).

சுருக்கம்

தற்போது, ​​கொடுக்கப்பட்ட தயாரிப்பை வழங்குவதில் இடையூறுகள் அல்லது தாமதங்களை ஏற்படுத்தாமல் திறமையாக உற்பத்தி செய்ய வேண்டிய அவசியம் தற்போதைய பதிலைப் போன்ற சந்தையில் செயலில் இருக்க விரும்பும் நிறுவனங்களுக்கு மிக முக்கியமான காரணியாகும், இதற்கு விரைவான பதில்களும் தர இணக்கமும் தேவைப்படுகிறது, அளவு மற்றும் விநியோக நேரங்கள்.

எனவே, மிகவும் திறமையான உற்பத்தி முறைகளை செயல்படுத்துவது ஒரு காரணியாக மாறியுள்ளது, இது உற்பத்தி ஆலைகளில் செயல்படுத்துவதற்கு அவசியமானதாக குறிக்கப்பட வேண்டும்.

தற்போது சந்தை கோரிக்கைகளை பூர்த்தி செய்யக்கூடிய உற்பத்தி முறைகளை செயல்படுத்துவது விலையுயர்ந்த ஆட்டோமேஷன் அமைப்புகளில் பெரிய முதலீடுகளைச் செய்ய வேண்டிய அவசியமில்லை, அல்லது பெரிய அணிதிரட்டல்கள் மற்றும் தளவமைப்புகளின் மறுவடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி வரிகளில். உண்மையில், சூழ்நிலைகள் மற்றும் கிடைக்கக்கூடிய கூறுகள் பற்றிய போதுமான பகுப்பாய்வு மூலம், தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் ஒரு சிறந்த அமைப்பை உருவாக்க முடியும், அது அதிக முதலீட்டிற்கான காரணமல்ல.

கான்பன் அமைப்பு செயல்படுத்தப்படும்போது காட்டப்பட்ட முடிவுகள் விதிவிலக்கானவை. இந்த நுட்பம் எதைக் கொண்டுள்ளது என்பதைக் கண்டுபிடிக்கும் இடத்தில் ஒரு படைப்பு கீழே வழங்கப்படுகிறது.

அசல் கோப்பைப் பதிவிறக்கவும்